Der perfekte und wirtschaftliche Schliff
Schleppfinish-Bearbeitung von Verzahnungsteilen
Ob Zerspanungswerkzeuge oder daraus gefertigte Werkstücke – geht es darum, hochwertigen Teilen einen perfekten Schliff zu verleihen, erfolgt dies immer häufiger in Schleppfinish-Systemen. Rösler konzipierte für führende Hersteller von Präzisionsgetrieben und Hartmetallwerkzeugen kompakte Schleppfinish-Anlagen, die direkt in die Fertigung integriert für reproduzierbares und wirtschaftliches Entgraten, Kantenverrunden und Polieren sorgen.
Die im slowakischen Presov ansässige Spinea s.r.o. hat sich seit ihrer Gründung 1994 als Entwickler und Hersteller von Hochpräzisionsgetrieben einen Namen gemacht. Mit dem TwinSpin bietet das Unternehmen ein Produkt, das höchste Ansprüche an das Windungsmoment im Getriebe sowie an Zuverlässigkeit und Dauerhaftigkeit erfüllt. Es kommt weltweit unter anderem in der Automations- und Robotikindustrie, im Werkzeugmaschinenbau, in der Textil- und Druckindustrie, der Medizintechnik sowie im Flugzeugbau zum Einsatz.
Um Produktivität, Prozesssicherheit und Qualität beim Entgraten und Glätten der hochpräzisen Verzahnungsteile und Wellen für diese Hightech-Getriebe weiter zu erhöhen, investierte Spinea in das Schleppfinish-System R 4/1300 SF von Rösler. Diese etwas andere Art des Gleitschleifens ermöglicht das automatische, berührungslose Bearbeiten hochwertiger Werkstücke, die aufgrund der hohen geforderten Qualität bisher nur manuell bearbeitet werden konnten. Zielsetzung dabei war auch, die Oberflächenrauheit der Funktionsflächen von zirka Ra 1,0 µm auf Ra 0,5 µm zu verbessern.
Effektive Chargenbearbeitung unterschiedlicher Teile
Die Anlage ist ausgelegt für die Bearbeitung von Teilen mit einem Außendurchmesser von 40 bis 300 mm und einem Gewicht zwischen 200 und 4.000 Gramm. Sie verfügt über einen auswechselbaren Arbeitsbehälter mit 1.300 mm Nutzdurchmesser und vier Arbeitsstationen, die je nach Teilegröße und -art mit jeweils bis zu vier Werkstücken bestückt werden können.
Die Werkstücke werden vom Maschinenbediener an einem separaten Arbeitsplatz auf teilespezifische Halterungen gespannt und anschließend per Schnellspannverschluss an den Arbeitsstationen befestigt. Um eine auf die jeweiligen Verzahnungsteile und Wellen abgestimmte Bearbeitung zu gewährleisten, sind in der Anlagensteuerung verschiedene Programme hinterlegt. Darüber werden die Eintauchtiefe ins Medium, Drehgeschwindigkeit und -richtung der Arbeitsstationen sowie des Karussells, an dem die Stationen befestigt sind, gesteuert. Alle Bearbeitungsparameter lassen sich überwachen und dokumentieren.
Die Ausstattung des Arbeitsbehälters mit einem separat geregelten Vibrationsmotor ermöglicht, dass die Schleifmittelschüttung beim Eintauchen sehr empfindlicher Werkstücke etwas aufgelockert und dadurch eine Beschädigung der Teile verhindert wird. Gleichzeitig sorgt die Vibration des Arbeitsbehälters während eines Chargenwechsels für eine gute Durchmischung der Schleifkörper.
Dies gewährleistet, dass das Schleifmedium stets ein gleichbleibendes Bearbeitungsverhalten aufweist. Darüber hinaus macht es Stillstandzeiten für das Homogenisieren der Schleifkörper sowie das Reinigen des Behälters überflüssig. Zu Letzterem trägt auch das durchdachte Wassermanagement der Rösler Schleppfinish-Anlagen bei: Das Prozesswasser lässt sich zum einen im Durchlaufverfahren nutzen. Abrieb wird dabei kontinuierlich ausgetragen, so dass sich im Behälter keine Sedimente bilden.
Zum anderen kann das Prozesswasser mit Hilfe einer integrierten Niveauregulierung aufgestaut werden, um bestimmte Verfahrenseffekte zu erzielen wie beispielsweise eine Reduzierung der Bearbeitungsintensität für das Glätten der Oberflächen oder um Rautiefen zu minimieren. Die Wasseraufbereitung erfolgt über eine Prozesswasserkreislaufanlage.
Verzahnungsteile für die Luftfahrt- in maximal 20 Minuten von Ra 1,0 µm zu Ra 0,5 µm
Für die Bearbeitung werden die auf den Werkstückträgern aufgespannten Teile in das ruhende oder leicht vibrierende Schleifkörperbett eingetaucht. Durch eine Neigungsveränderung der Arbeitsstation lässt sich der Bearbeitungswinkel optimal an die unterschiedliche Geometrie der Werkstücke aus härtbaren Stählen anpassen. Das Entgraten und Glätten erfolgt im ruhenden Arbeitsbehälter, wobei die Teile in festgelegter Geschwindigkeit und Drehung durch die abrasiven Kleinstschleifkörper gezogen werden. Die Bearbeitungszeit beträgt je nach Teil und Ausgangszustand zwischen acht und 20 Minuten. Danach weisen die Teile auch die geforderte Oberflächenrauheit von 0,5 µm auf. Um ein Korrodieren zu verhindern, ist dem Prozesswasser/Compound ein temporärer Korrosionsschutz beigemischt.
Mehr Informationen zu Rösler:
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Rösler Oberflächentechnik GmbH |
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Hausen 1 |
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96231 Bad Staffelstein |
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Tel.: +49 / 9533 / 924-0 |
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Fax: +49 / 9533 / 924-300 |
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E-Mail: info@rosler.com |
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www.rosler.com |
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