Bohrmaschine modifiziert Karusselldrehbank
Transportwege und Zeit gespart
Transportwege und Zeit spart die österreichische Starlinger & Co. Gesellschaft m.b.H. durch den Einsatz einer Druckluftbohrmaschine. Das ursprünglich als Handbohrmaschine konzipierte Werkzeug von Atlas Copco Tools bohrt als fest installierte Zusatzkomponente einer Karusselldrehbank großkalibrige Löcher aus dem Vollen von Webmaschinengrundplatten.
Zur Fertigung der Hauptringe ihrer Rundwebmaschinen bohrt die Starlinger & Co. Gesellschaft m.b.H. mit Sitz in Weissenbach nach dem Plandrehen der ersten Seite vier Aufspannbohrungen in die kreisförmigen, großen Stahlplatten-Rohlinge. Die Hauptringe sind das Herzstück der späteren Rundwebmaschinen für Kunststofffasern und benötigen diese vier Öffnungen, damit ihre Gegenseite sicher aufgespannt werden kann. Erst mit den vier Bohrungen kann auch diese Seite der Webmaschinengrundplatten sicher auf der Karusselldrehbank fixiert, plangedreht und anschließend vielfach verbohrt und weiterbearbeitet werden.
„Früher verfuhren wir die schweren Webmaschinengrundplatten dazu an einen Arbeitsplatz am anderen Ende der Fertigungshalle“, erklärt Christian Hollogschwandtner, Leiter der Werkzeugverwaltung. Er suchte eine Möglichkeit, diesen Flaschenhals aus der Fertigung zu verbannen. „Wir produzieren bis zu 1400 Hauptringe im Jahr. Der Transport an den separaten Bearbeitungsplatz war aufwendig, denn die Platten haben Durchmesser von 1100 bis 1680 Millimeter, und es kamen Rüstzeiten an den jeweiligen Maschinen hinzu.“
Heute entfällt beides, weil Christian Hollogschwandtner für diese Aufgabe eine Druckluftbohrmaschine des Typs LBB 36 von Atlas Copco Tools einsetzt: Die Maschine ist mit ihrer Nenndrehzahl von 500 Umdrehungen pro Minute so stark, dass sie die Aufspannlöcher ohne Vorbohren in den Werkstoff S235JR treibt.
Hohes Drehmoment löst schwere Bohraufgabe
Die Zerspanungsspezialisten von Starlinger setzen einen leicht schneidenden Spiralbohrer mit kleinem Keilwinkel ein. Dass dieser Fertigungsschritt zuverlässig funktioniert, ist keine Selbstverständlichkeit: Die Schnittkräfte des speziellen Titan-Nitrit-Bohrers mit einem Spitzenwinkel von 140° hätten schnellere Maschinen abgewürgt. Das hohe Drehmoment der Atlas-Copco-Maschine passt laut Abteilungsleiter Hollogschwandtner dagegen exakt zur Anwendung.
Bohrmaschine fest mit Werkzeughalter verbunden
Um die kräftige Bohrmaschine direkt an der Karusselldrehbank nutzen zu können, wurde diese mit einem eigens entwickelten Werkzeughalter ausgestattet. Zur Fixierung der Pistolenbohrmaschine ließ sich die zylindrische Spannfläche des Stützhandgriffs praktischerweise umnutzen. Der Zusatzhandgriff wurde entfernt, und über die so entstandene Freifläche konnte der fertigungsinterne Werkzeugbau die Bohrmaschine ohne Modifikationen fest mit dem Halter verbinden.
Die Leitung für den Kühlschmierstoff war ebenfalls schnell verlegt, und der einzige Umbau im eigentlichen Sinne betraf die Bohrer selbst: Das Unternehmen wollte das robuste 13-Millimeter-Zahnkranzbohrfutter der durchzugsstarken Maschine weiterhin nutzen, weil es im Vergleich zu einem Standard-Schnellspannbohrfutter die Drehmomentkräfte beim Bohren viel besser überträgt. „Deshalb drehten wir kurzerhand den Schaft um einen Millimeter ab, so dass sich die 14-Millimeter-Bohrer nun ohne weiteres in das 13er Futter spannen lassen“, sagt der stellvertretende Starlinger-Fertigungsleiter.
Rüst- und Bearbeitungszeiten sinken um zehn Minuten pro Bauteil
Die Änderung im Fertigungsablauf spart gegenüber früher pro Bauteil etwa zehn Minuten Rüst- und Bearbeitungszeiten ein. Die LBB 36 hat sich als zuverlässige Maschinenkomponente bewährt, auch wenn sie als Handbohrmaschine ausgelegt war. „Das Werkzeug hat jedenfalls dazu beigetragen, unsere Serienfertigung noch wirtschaftlicher zu machen“, resümiert Christian Hollogschwandtner.
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