In fünf Sekunden montiert und geprüft
Stoßdämpfer am laufenden Band produzieren
Montieren und prüfen zugleich, das kann die neue Arbeitszelle MMP211596 von MartinMechanic in sage und schreibe fünf Sekunden. Sie ist bei einem Zuliefererbetrieb in der Automobilindustrie im Einsatz und produziert 80 Millimeter lange Stoßdämpfer.
Der Werker legt dafür vormontierte Kolbenstange, Dämpfungskappe und die dazu passende Feder an der ersten Station des Rundschalttisches in die Vorrichtung ein. Bis das Bauteil fertig montiert und geprüft ist, dreht sich der komplette Rundschalttisch einmal und der Werker kann das fertige Bauteil wieder entnehmen.
Nach jedem Teiletausch verlässt der Werker den Gefahrenbereich der Anlage, der durch ein Lichtgitter abgeschirmt ist. Dann betätigt er einen Taster, damit sich der Rundschalttisch wieder drehen kann. Die zusätzliche Verkleidung der Anlage bewahrt ihn ebenfalls vor unbedachtem Handeln; durch den Eingriffsschutz ist gewährleistet, dass niemand mit der Hand in die Presse gelangen kann.
Die einzelnen Arbeitsschritte bis zur Fertigstellung der Stoßdämpfer werden an insgesamt sechs Stationen in fünf Sekunden ausgeführt. Dazu taktet der Rundschalttisch jeweils um 60 Grad weiter. Nach dem manuellen Einlegen der Grundelemente wird an der zweiten Station die Feder über eine Kolbenstange gestülpt. Diese befindet sich in einem Zylinder, der danach mit der Kappe fest verschlossen wird. Dazu drückt eine servohydraulische Presse die Kappe auf den Zylinder auf.
An der dritten Station prägt ein Stempel die Identnummer und die Dämpfergröße auf die Stirnseite der Kappe. Der Rundschalttisch dreht sich zur vierten Station weiter, wo getestet wird, ob die Dämpferpatrone die vorgegebenen Eigenschaften erfüllt. Dazu wird die konstante Kraft in Abhängigkeit von Dämpfungskonstante, Weg und Zeit gemessen. Dafür kommt ebenfalls eine servohydraulische Presse zum Einsatz.
Etikettiert wird die Patrone an der fünften Station. Eine Spenderkante stellt die Applikation aus dem Laserdrucker zur Verfügung. Sie wird automatisch auf die Patrone aufgedrückt. Fertigteile, die die Kraft-Weg-Prüfung nicht bestehen, werden gar nicht etikettiert. Sie wandern an der nächsten Station in eine Schlechtteilebox. Deshalb findet der Werker an Station eins nur die fertig montierten Dämpferpatronen vor, die in Ordnung sind. Er entnimmt sie und legt sie dann in die Box für den Abtransport.
Bei der übergeordneten SPS-Steuerung der Arbeitszelle handelt es sich um eine Siemens S7 der neuesten Generation, die über ein mobiles, kabelgebundenes Paneel bedient wird. Die MPP211596 verfügt über einen Fernwartungszugang, so dass sich jederzeit ein Techniker von seinem Arbeitsplatz bei MartinMechanic aus in die SPS-Steuerung der Anlage einwählen und Änderungen am Programmablauf vornehmen kann. Dadurch sind sehr kurze Reaktionszeiten möglich.
Die Zelle konnte mit vier Quadratmeter Grundfläche sehr kompakt gebaut werden. Dabei war es sogar möglich, die komplette Elektronik platzsparend in ihrem Untergestell einzubringen. Während die Anlage mit einer Zykluszeit von fünf Sekunden produziert, dauerte ihre Entwicklungszeit allerdings schon ein bisschen länger. Sieben Monate benötigten die Ingenieure, bis sie genau austaxiert war und beim Kunden in Betrieb gehen konnte.
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MartinMechanic Friedrich Martin GmbH & Co KG |
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Heinrich-Hertz-Straße 2 |
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72202 Nagold |
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Tel.: +49 (0)7452-84660 |
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