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Seit drei Generationen setzt die HEDELIUS Maschinenfabrik Maßstäbe in der Zerspanung. Ideenreichtum, Kundennähe und kompromisslose Qualität sind das Erfolgsrezept des Unternehmens.






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norelem ist Hersteller und Lieferant von Norm- und Bedienteilen. Das Unternehmen bietet Konstrukteuren und Technikern ein umfassendes und übersichtliches Vollsortiment an Qualitätsteilen.






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Die Klingelnberg Gruppe ist weltweit führend in der Entwicklung und Fertigung von Maschinen zur Kegelrad- und Stirnradbearbeitung, Präzisionsmesszentren für Verzahnungen und rotationssymmetrische Bauteile sowie in der Fertigung hochpräziser Komponenten für die Antriebstechnik im Kundenauftrag.






Die Welt des Kaufmanns






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GF Machining Solutions ist ein weltweit führender Anbieter von Maschinen, Automationslösungen und Serviceleistungen für den Formen- und Werkzeugbau sowie für die Fertigung von Präzisionsteilen.






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Die 3D-Welt von Blender






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Evo Tech Laser konstruiert und produziert in Deutschland modernste Laserbeschriftungsanlagen und Gravursysteme für die Beschriftung von Metallen und vielen anderen Laser-geeigneten Werkstoffen. In diesem Bereich ist das Unternehmen einer der innovativ führenden Hersteller.






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Das Kerngeschäft der Paul Horn GmbH ist die Bearbeitung zwischen zwei Flanken – Schwerpunkt Einstechen – sowie von weiteren, hochtechnologischen Anwendungen, verbunden mit Kundennähe, hoher Produktqualität, Beratungskompetenz und Lieferbereitschaft.






Die Welt der Geometrie







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Kern Micro im Einsatz

Hartmetall ist nicht nur bei der Herstellung von Fräs- und Drehwerkzeugen ein beliebter Werkstoff, sondern auch bei der Produktion von Prägestempeln und Einsätzen in Formwerkzeugen. Die Bearbeitung dieses verschleißfesten Materials erfolgt meist auf Erodier- und Schleifanlagen. Doch mitunter eignen sich auch hochwertige Fünfachs-Bearbeitungszentren für diese Aufgaben. KERN Microtechnik zeigt an einem Musterbeispiel, was mit solchen Maschinen möglich ist.


Wenn Hunderttausende oder gar Millionen gleicher Bauteile durch Spritzgieß- oder Prägetechnik hergestellt werden, ist Hartmetall für formgebende Einsätze oder Prägestempel der am besten geeignete Werkstoff. Denn gegenüber „normalem“ Stahl zeichnet sich Hartmetall beispielsweise bei Spritzgussformen durch rund 10 bis 15-fach höhere Standzeiten aus. Ähnliche Vorteile lassen sich beim Einsatz des Werkstoffs für Prägestempel bei der Münzherstellung sowie für Zerspanungswerkzeuge nachweisen.

Die andere Seite der Medaille: Was sich in der Anwendung als großer Pluspunkt darstellt, erweist sich bei der Herstellung als echte Herausforderung. Für die Bearbeitung von Hartmetall brauchen Fertigungsbetriebe spezielles Know-how, passende Werkzeuge und die entsprechende Maschinentechnik.

Besonders weit verbreitet sind Senk- und Drahterodieranlagen. Mit ihnen lässt sich Hartmetall unkompliziert abtragen: scharfe Kanten, exakte Formen oder tiefe, enge Taschen – alles kein Problem. Daher kommen viele Werkzeug- und Formenbauer kaum an dieser Technologie vorbei, wie Alex Stauder, Leiter Anwendungstechnik der Kern Microtechnik GmbH, Eschenlohe, bestätigt: „Wer bereits entsprechende Maschinen hat, liegt mit dem Erodieren in vielen Fällen genau richtig. Auch der hierbei entstehende Wärmeeintrag ins Bauteil macht nur selten Schwierigkeiten.“ Aufwändig bezeichnet der Ingenieur eher das anschließend notwendige Polieren, das nur von gut ausgebildeten Spezialisten erledigt werden kann. „Hier dürfen keine Fehler passieren, denn Bauteile in diesem Fertigungsstadium haben oft einen Wert im vier- oder gar fünfstelligen Eurobereich.“

Wenig bekannt: Hartmetallbearbeitung im Fünfachszentrum

Weniger abhängig von der handwerklichen Fähigkeit und Tagesform einzelner Mitarbeiter ist eine andere Möglichkeit der Hartmetallbearbeitung, die allerdings relativ wenig bekannt und vor allem bei kleineren oder mittelgroßen Bauteilen sinnvoll ist: Fräsen, Schleifen und Gewindeschneiden mit hochwertigen Fünfachs-Bearbeitungszentren wie der KERN Micro oder KERN Pyramid Nano. Diese Maschinen erzeugen dauerhaft hochgenaue Hartmetallbauteile mit bester Oberflächenqualität.

Als Beweis dafür nehmen die Kern-Anwendungstechniker Alex Stauder und Christoph Staltmeir einen von der Firma Gühring zur Verfügung gestellten 20 mm-Hartmetallfräser aus Ultrafeinstkorn und funktionieren dessen Schaft kurzer Hand zum „Muster-Bearbeitungswerkstück“ um. Heißt: Der Fräser wird so in eine KERN Micro eingespannt, dass der Werkzeugschaft bearbeitet werden kann. Am Ende ziert ihn ein gerundetes Zahnprofil. In der Stirnfläche glänzt zudem eine Kalotte mit scharfkantigem Übergang und (kaum sichtbar) haben die Fertigungsprofis in die Halbkugel noch ein kleines, lehrenhaltiges Gewinde eingebracht.

Schruppen mit Schleifstift, Schlichten mit Fräser

Und so wird’s gemacht: Für den ersten größeren Metallabtrag setzt Christoph Staltmeir einen preisgünstigen Schleifstift mit Diamantbesatz und sechs Millimeter Durchmesser ein. Er erklärt: „Damit schruppen wir fünfachsig alle wesentlichen Formen vor, mit Abtragswerten, die bei etwa 5 mm Fräsbreite 0,03 mm Schnitttiefe liegen. Anschließend schlichten wir mit einem PKD-Fräser mit definierter Diamantschneide die Form des Werkstücks fertig.“ Zu guter Letzt bringt Staltmeir noch ein lehrenhaltiges M2-Gewinde ein. Er ergänzt: „Das passiert natürlich alles in einer Aufspannung.“ Schließlich prüft er gemeinsam mit Alex Stauder das Gesamtergebnis und zeigt sich zufrieden, denn wie immer ist schon das erste Teil ein gutes Teil!

Am Beispielwerkzeug erreichen die KERN-Anwendungstechniker Formtoleranzen im Bereich von kleiner 5 µm und Oberflächengüten bis Ra = 0,018 µm. Diese Muster-Werte lassen sich laut Alex Stauder jederzeit beim Kundeneinsatz erreichen, ob für die Herstellung etwaiger Formeinsätze, Prägestempel oder Wendeplatten. „Das bereits erwähnte aufwändige Polieren reduziert sich so auf ein Minimum oder kann mitunter ganz entfallen“, sagt Stauder und erwähnt noch einen besonderen Pluspunkt des Bearbeitungszentrums bei der Hartmetallbearbeitung: „Beim Einbringen von Gewinden ist das Fräsen gegenüber dem Erodieren unschlagbar. Für ein lehrenhaltiges M 2-Gewinde mit einer Tiefe, die dem doppelten Durchmesser entspricht, benötigt man mit einem erosiven Prozess etwa 90 Minuten. Mit der KERN Micro erledigen wir das Gleiche in rund acht Minuten.“

Mehr Information zu KERN:

Kontakt  Herstellerinfo 
KERN Micro- und Feinwerktechnik GmbH & Co. KG
Olympiastrasse 2
82438 ESCHENLOHE
Tel.: +49 (0)8824 9101 0
Fax:-+49 (0)8824 9101 124
Email: mtsales@kern-microtechnic.com
www.kern-microtechnic.com

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