Gibt es eine Zukunft für die SPS?
Trends der Steuerungstechnik
Veränderungen bestimmen die Welt. Die aktuellen gesellschaftlichen Herausforderungen reichen vom demographischen Wandel bis hin zur Verknappung natürlicher Ressourcen. Auch die Automatisierung verändert sich, wie die Zukunftstrends der Steuerungstechnik deutlich machen. Gesamtlösungen, in denen Aufgaben nach freier Kapazität verteilt werden, gewinnen an Bedeutung. Die einzelnen Komponenten werden für den Kunden irrelevant. Hinzu kommt die andauernde Diskussion zu Vor- und Nachteilen von SPS und Windows-basierten Systemen. Die Experten von Mitsubishi Electric glauben an eine Koexistenz beider Systemtypen und bieten mit der MELSEC iQ Platform und dem C Controller bereits heute zukunftsfähige, flexible Lösungen an.
Um Anlagen schneller und effektiver in den Markt zu bringen, ist im Maschinenbau von den Anforderungsprofilen bis zum Validierungsprozess ein strukturierter Ansatz nötig. Automatisierungsanbieter wie Mitsubishi Electric liefern dabei immer seltener einzelne Komponenten wie SPS, Umrichter oder Motion Controller, sondern unterstützen mit Lösungen, die speziell auf die Aufgabenstellungen der Kunden hin entwickelt sind.
„Was zählt, ist die Gesamtleistung des Systems, nicht die Einzelleistung der Komponenten“, erklärt Harald Voigt, Product Manager PLC / HMI / Software bei Mitsubishi Electric Europe. „Für den Kunden ist wichtig, dass die Maschine die Produktionsaufgaben einwandfrei erledigt. Die Folge ist, dass die in der Anlage verbauten Prozessoren verschiedenste Aufgaben flexibel übernehmen müssen. Daher wird es die SPS als solche in der gewohnten Form künftig nicht mehr geben.“
Auch andere Einzellösungen wie Bewegungs- oder Robotersteuerung werden in zukünftigen Automatisierungssystemen eine andere Rolle spielen. Harald Voigt erklärt: „Der Kunde wird ein Problem einfach via Software beschreiben und eine Lösung definieren können. Auf welchem Prozessor die Aufgabe ausgeführt wird, ob in einer SPS, einem Motion Controller, einem Roboter oder einem Umrichter, spielt für den Kunden keine Rolle. Diese Entscheidung trifft die zunehmend intelligente Automatisierungsumgebung selbstständig nach freier Kapazität und unabhängig von der Aufgabenart. Dabei kommunizieren allen relevanten Komponenten – von der redundanten Hochleistungssteuerung bis hin zum Sensor – nach dem Prinzip der verteilten Intelligenz in Echtzeit miteinander.“
Anforderungsgerechter Systemeinsatz
Die SPS unterstützt die Kommunikation in Echtzeit. „Ein Windows-basiertes System zeichnet sich zwar durch hohe Geschwindigkeit und Leistungsfähigkeit aus, es ist aber kein Echtzeitbetriebssystem“, so Harald Voigt weiter. Außerdem ist die SPS vergleichsweise sicher, denn sie verfügt über einen wesentlich höheren Schutz vor unerlaubten Zugriffen von außen. Zudem unterstützt sie die längeren Lebenszyklen der Anlagen und kann unterschiedliche Aufgaben ausführen. Diese Flexibilität gewinnt zunehmend an Bedeutung, denn strategische Standards wie IEC 61499, der sich mit Funktionsbausteinen für industrielle Leitsysteme sowie Richtlinien für verteilte Intelligenz in Steuerungssystemen befasst, werden immer wichtiger.
Die Frage ist: Welcher Systemtyp setzt sich langfristig durch? „Beide Systeme werden weiterhin bestehen und je nach Anforderung eingesetzt werden“, ist sich Harald Voigt sicher. „In einer Kombination aus intelligenten Systemen übernimmt die SPS alle Abläufe, die besonders gesichert werden müssen.“
Lösungen für die Zukunft
Mitsubishi Electric bietet bereits heute mit der MELSEC iQ Platform eine Automatisierungsplattform an, über die sich alle Prozessoren miteinander verbinden lassen. Dadurch ist nur noch ein einziger PC nötig, um die gesamte Maschine zu parametrieren. Mit der Mitsubishi Electric MELSOFT Software lassen sich verschiedene Komponenten wie Umrichter, Roboter, HMI, SPS oder Motion Controller über die iQ Platform programmieren. Simulationsfunktionen sorgen zudem für eine verkürzte Einführungszeit der Anlage.
Zusätzlich stellt der C Controller von Mitsubishi Electric eine offene Plattform dar, die von der Parametrierung über die Positionierung bis hin zur Integration von Kommunikationsstandards die unterschiedlichsten Lösungen unterstützt, wie C Batch, C Connector, MES IT, LUA, CoDeSys, ECO Web Server III oder C NET DB. „Mit diesen Produkten können wir den Wandel in der Automatisierungstechnik reibungslos begleiten und mitgestalten“, so Harald Voigt.
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40880 Ratingen |
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Tel.: 02102 486612-0 |
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Fax 02102 48670-90 |
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E-Mail: edm.sales@meg.mee.com |
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