Kosten sparen durch Nachrüstung
Mehr als 40% Energie sparen
Weiss Umwelttechnik und Vötsch Industrietechnik – renommierte Spezialisten für Umweltsimulationsanlagen – verfolgen mit dem Label „green mode“ für alle Neuanlagen konsequent den Weg zur maximalen Energieeinsparung. Auch nahezu alle existierenden Klimaschränke älterer Bauart der beiden Hersteller können vom Service-Team so nachgerüstet werden, dass sie dem aktuellen Stand der Energiespartechnik sehr nahe kommen. Diese Maßnahmen sparen oft mehr als 40 Prozent der elektrischen Energie und somit viele Tonnen an CO2 ein.
Der anfängliche Mehraufwand amortisiert sich schnell über die eingesparten Energiekosten. In der Folge kann der Anwender zusätzliche Vorteile wie reduzierten Kühlwasserverbrauch, geringere Lärmemissionen und eine niedrigere Netzbelastung nutzen.
Die Service-Kundendienst Mitarbeiter beraten die Betreiber von Klimaschränken vor Ort oder telefonisch und erfassen den Ist-Zustand von Anlagen und Prüfungsanforderungen. Messungen vor Ort bestimmen den tatsächlichen Energie- und Wasserverbrauch, sodass auf Wunsch eine Energiebilanz erstellt werden kann. Die ermittelten Werte bilden die Grundlage der Optimierungsvorschläge, welche in drei Bereichen Niederschlag finden: Software, Hardware und Anpassung des Gesamtsystems an die realen Anforderungen.
Die einfachste Methode ist die einer Software-Anpassung, da keine direkten Eingriffe in den Klimaschrank notwendig sind. Durch den modularen Aufbau der steuernden SPS können diese Optimierungen schnell und zielsicher durchgeführt werden. Speziell ausgebildete Weiss- und Vötsch-Service-Techniker richten die Software so ein, dass der Betreiber seine Anlage im Energiespar- oder im Leistungsmodus betreiben kann. Im "green mode" werden zeitweise nicht benötigte Verbraucher wie Heizungen, Verdichter oder Ventilatoren gezielt abgeregelt. Dies trägt effektiv dazu bei, Lastspitzen zu vermeiden. Der Wechsel zwischen Energiespar- und Leistungsmodus, aber auch die Abregelung nicht benötigter Verbraucher, erfolgt hierbei vollautomatisch.
Wird im zweiten Schritt die Hardware einbezogen, so beinhaltet dies die Begutachtung aller elektrischen Verbraucher, welche im System integriert sind. Geschickt gewählte, energieeffiziente Bauteile ersetzen die alten Komponenten, ggf. werden Aggregate mehrstufig aufgebaut. Die Verwendung von State-of-the-art-Bauteilen mit größter Energieeffizienz sorgt dafür, dass die Anlage immer bedarfsgerecht im optimalen Bereich betrieben wird.
Zuletzt ist der Bereich der Anlagenplanung essentiell, um in der vorhandenen Kundenperipherie durch die intelligente Zusammenstellung aller Komponenten ein auf die Aufgabe optimal zugeschnittenes Gesamtsystem zu erstellen. Für die bestehenden Anlagen ist das Einsatzspektrum durch die Historie sehr gut bekannt. Ursprünglich geplante Leistungsbereiche, die in der Praxis nur selten benötigt worden sind, können nun korrigiert werden um die Anlagen möglichst nah am Optimum zu betreiben.
Die Anlage muss einerseits die für den geplanten Betrieb erforderlichen Leistungen sicher erbringen, andererseits jegliche durch Überdimensionierung verursachte Energieverschwendung vermeiden. Große Kühlanlagen sind für die erforderliche Spitzenleistung notwendig, in Niedriglastphasen können sie jedoch durch ein zusätzlich zu installierendes, parallel geschaltetes Aggregat mit deutlich geringerer Leistungsaufnahme ergänzt werden.
Je besser die Kundenanforderungen hinsichtlich Testumgebung und -bedingungen, Testprodukt und Einsatz der Klimakammern oder –schränken definiert sind, umso präziser können die Ingenieure die Anlagen optimieren. So entstehen smarte Lösungen wie z.B. die Nutzung der Außenluft im Winter zur Rückkühlung bei Kaltwassersätzen oder mehrstufige Heizfunktionen, welche die Energie der Außenluft nutzen.
Als Beispiel wurden die möglichen Einsparungen durch intelligente Änderungen in der Regel- und Steuersoftware an einem Schocktestschrank vom Typ TS 120 bzw. VT 7012 S2 mit 120 Litern Prüfvolumen betrachtet. Dieser Klimaschrank soll Prüfgut von 10 kg Masse schnellstmöglich zwischen den Temperaturzuständen –40 und +85 Grad Celsius bei einer Haltezeit von je einer Stunde wechseln. Zum Erreichung der schnellen Temperaturänderung am Produkt ist eine Vorhaltetemperatur in der Kühlkammer von –50 Grad Celsius notwendig. Durch intelligente Steuerung werden bei 3000 Zyklen pro Jahr circa 18.000 KWh, beziehungsweise 42 Prozent eingespart. Pro Jahr und Anlage entspricht dies ca. 7,25 Tonnen CO2 oder etwa 2.100 € bei einem Preis von 12ct/KWh.
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Simulationsanlagen - Messtechnik |
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