Damit am Ende die Qualität stimmt
Die richtigen Tools einsetzen
Ruag fertigt in Gilching diverse Strukturbauteile für Flugzeuge von Airbus und Bombardier. Um noch produktiver zu arbeiten, ersetzt das Unternehmen nach und nach strategisch alle Handwerkzeuge der verschiedensten Hersteller gegen solche von Atlas Copco Tools: Bohr- und Schleifmaschinen, Niethämmer und Schraubwerkzeuge. Ruag schätzt vor allem deren Ergonomie und Präzision.
„Als ich 2010 hier anfing, lief es nicht gut für das Unternehmen“, bekennt Anton Helm, Produktionsleiter der Ruag Aerospace Structures GmbH in Gilching. „Sicher hatte die Konjunkturkrise einen Anteil daran, aber mir war klar, dass wir auch intern einiges umkrempeln mussten.“ Einer seiner wichtigsten Ansätze: dafür zu sorgen, dass die Mitarbeiter ein Umfeld haben, in dem sie produktiver arbeiten können. Gute Werkzeuge einsetzen, zum Beispiel.
Helm suchte damals eine Vision, mit der er die Beschäftigten begeistern konnte. Er fand sie im Motto: „Die Besten lernen von uns!“ Seitdem seien alle Mitarbeiter mit großer Leidenschaft dabei, ihre jeweilige Aufgabe auszuführen. Und die besteht gemeinschaftlich darin, Flugzeugstrukturbauteile für Airbus, Bombardier und andere Flugzeughersteller zu fertigen: zum Beispiel Druckspanten, Seitenteile, Ober- und Unterschalen sowie komplette Rumpfsektionen für die A320-Serie von Airbus. Oder die Hecksektion für die CRJ 700/900/1000 von Bombardier. Teile dafür kommen aus der ganzen Welt nach Gilching, werden dort zusammengebaut und gehen zur Endmontage nach Kanada. Vieles wird genietet, danach wird der Oberflächenschutz aufgetragen.
Zertifizierter Luftfahrthersteller
„Unser Know-how ist die Verbindung von Flugzeugbauteilen, die in ihrer Gesamtheit die Luftfahrttüchtigkeit erzeugen“, formuliert Anton Helm etwas sperrig, aber präzise die Kernkompetenz des Unternehmens. Ruag sei ein zertifizierter Luftfahrthersteller: Alle drei Monate stehen Audits der großen Kunden oder vom Tüv an. „Wir sind in der Lage, Großkomponenten in vergleichsweise großer Stückzahl pünktlich und in der richtigen Qualität bei hoher Produktivität an den jeweiligen Flugzeugbauer zu liefern“, fasst Helm zusammen.
Auf die Frage, was denn in seiner Branche die „richtige Qualität“ sei, antwortet er spontan: „Wenn der Kunde wiederkommt“, und hat damit einen Lacher auf seiner Seite. Tatsächlich verberge sich hinter dem schlichten Begriff „Qualität“ die „nachhaltige Sicherstellung unserer Parameter“, die wiederum durch statistische Prozesskontrollen eingehalten und belegt werden müssen. Ganz wichtig sei speziell die Maßhaltigkeit der Strukturbauteile, um die Austauschbarkeit sicherzustellen; denn Flugzeuge würden heute in Modulen gebaut, an verschiedenen Standorten von verschiedenen Lieferanten. Alle Rumpfsegmente müssen perfekt aneinander passen.
Statistik belegt die hohe Qualität
Als Beispiel für die hohe Qualität nennt Anton Helm die zahlreichen Bohrungen an den Komponenten: „Pro Tag bohren unsere Mitarbeiter ungefähr 120.000 Löcher per Hand, die auch noch gesenkt und genietet werden müssen. Ginge dabei nur eine Bohrung in der Woche daneben, hätten wir uns schon verschlechtert“, gibt der Produktionsleiter einen Hinweis auf eine Qualitätsquote im PPM-Bereich („Parts per Million“: Fehler treten frühestens nach einer Million Gutteilen auf). „Wichtig ist, dass der Prozess abgesichert ist, egal, wie die Rahmenbedingungen sind! Und gibt es einmal ein Problem, dann muss dies sofort erkannt und abgestellt werden.“
Investitionen rentieren sich
Um diese eigenen Ansprüche sicherzustellen, setzt Helm auf sehr gut ausgebildete Fachkräfte sowie „die richtigen Werkzeuge“. „Wir hatten vor meiner Zeit eine unglaubliche Vielfalt an unterschiedlichen Werkzeugen von ganz verschiedenen Herstellern im Werk“, sagt Helm. Die seien aber allein schon von der Ergonomie und der Handhabung her zum großen Teil nicht optimal gewesen. „Man kann nur mit vernünftigen Werkzeugen Geld sparen“, lautet sein Credo. „Seit 2010 tauschen wir deshalb nach und nach alle Werkzeuge gegen solche von Atlas Copco Tools aus.“ Insgesamt 12.000 Handwerkzeuge sind in Gilching im Einsatz, insbesondere Bohr- und Schleifmaschinen, Niethämmer, Druckluftschrauber und Drehmomentschlüssel.
Bei den materialabtragenden und den schlagenden Werkzeugen spielt die Ergonomie – speziell die Vibrationsrichtlinie 2002/44/EG – eine wichtige Rolle: „Wir machen hier fast alles in Handarbeit, und zu hohe, dauerhafte Vibrationen sind häufig schuld an Berufskrankheiten, die wir natürlich vermeiden wollen – nicht nur, um unsere Mitarbeiter zu schützen, sondern auch, weil uns jeder Ausfall einer Fachkraft vor Probleme stellt.“ Ruag verwendet daher zum Beispiel vibrationsgedämpfte Druckluft-Niethämmer der RRH-Serie zusammen mit gedämpften Gegenhaltern des Typs RBB. Im Werk finden sich verschieden große RRHs. Sie alle haben eine einstellbare Schlagkraft und eignen sich für unterschiedliche Nietdurchmesser.
Ergonomisch, vibrationsarm und langlebig
Die Werkzeuge von Atlas Copco seien grundsätzlich sehr ergonomisch, sehr vibrationsarm, langlebig und präzise, lobt der Ruag-Mitarbeiter. „Die LBB-Druckluftbohrmaschinen zum Beispiel halten weit mehr aus als alle anderen, die wir bisher eingesetzt haben!“ Damit seien die Gesamtbetriebskosten über die Lebensdauer extrem gering. Das Unternehmen setzt eine Vielzahl an LBB 16, LBB 26 und LBB 36 ein: pneumatische Handbohrmaschinen mit ölfreiem Motor, komfortablem, rutschhemmenden Pistolengriff und feinfühligem Starter.
Die von Ruag verwendete LBB 16 EPX beispielsweise leistet 340 Watt (W) bei einem Werkzeuggewicht von nur etwa 600 g, die LBB 36 wiegt nur rund 1 kg und bringt eine Leistung von 700 W auf den Bohrer. Bei allen liegen die Vibrationswerte, gemessen in drei Achsen, unter 2,5 m/s2. Werte, die sich auch auf die Präzision der Arbeit auswirken: „Wir kontrollieren die Durchmesser unserer Bohrungen regelmäßig“, erklärt Anton Helm. „Die sind einfach perfekt. Das liegt vor allem an den präzisen Bohrmaschinen: Deren Spindeln schlagen nicht aus.“ Und zu den Kompetenzen der Mitarbeiter zählt wiederum, dass sie für die späteren Nietverbindungen mit der LBB die Löcher gleich auf Passung bohren, so dass kein separates Reiben erforderlich ist.
Neben den Bohrmaschinen und den Niethämmern liegen auf den Werkbänken auch zahlreiche Druckluft-Schleifmaschinen, zum Beispiel Stabschleifer des Typs LSF 12 oder Lamellenschleifer mit Winkelkopf der Typen LSV 18 und LSV 19. „Damit arbeiten wir Oberflächenbeschädigungen nach und bereiten die Komponenten für den Lackierprozess vor.“ Scharfe Kanten werden von Hand entgratet (zum Beispiel mit einem LSF-Stabschleifer und Fräsaufsatz), Bohrungen werden gesenkt.
Die robusten LSF- und LSV-Kleinschleifer von Atlas Copco eignen sich für besonders anspruchsvolle und präzise Anwendungen und sind mit leistungsstarken Druckluftmotoren ausgestattet: Die 19er-Serie beispielsweise leistet bei einem Gewicht von (je nach Modell) nur 500 bis 700 g etwa 500 W. Alle Varianten sind mit einem Drehzahlregler ausgestattet, der die Drehzahl unter Last konstant hält. Für besonders hohe Präzision wurde der sehr kleine und handliche Stabschleifer LSF 12 entwickelt. Nach oben ist das Programm an Lamellenschleifern übrigens weit offen: Die stärksten Modelle sind die Winkelschleifer des Typs LSV 48 mit 1,9 kW.
An Atlas Copco schätzt Anton Helm nicht nur die große Bandbreite an Werkzeugen. „Vor allem die Professionalität, mit der sich die Kollegen hier einbringen, ist ein wichtiger Punkt: Obwohl Atlas Copco ein Weltkonzern ist, habe ich nur einen Ansprechpartner. Aber mit dem spreche ich hier vor Ort über die unterschiedlichsten Anwendungen und alle denkbaren Einsatzmöglichkeiten.“
Strategischer Partner
In dem schwedischen Industriekonzern, der allein in Deutschland über 3000 Mitarbeiter hat, sieht der Ruag-Manager „den richtigen Partner, der mich in den nächsten Jahren auch bei meinen Ideen zu Industrie 4.0 versteht und begleiten kann“. Er denke da etwa an den Einsatz einer Google-Brille zur Qualitätssicherung. Oder an den digitalen Lebenslauf von Werkzeugen, mit dem er Fehler schneller erkennen, auswerten und abstellen möchte. Dazu hat er vor kurzem im Werk ein MES eingeführt, ein Fertigungsmanagementsystem (MES = „Manufacturing Execution System“): „Damit können wir die Produktion in Echtzeit lenken und Abweichungen schnellstens feststellen, um so eine höhere Nachhaltigkeit sicherzustellen.“
Mit seinem Gesprächspartner bei Atlas Copco könne er solche Themen auf Augenhöhe diskutieren, sagt Helm. „Das erwarte ich bei einem solchen Konzern aber auch: dass er nicht einfach nur Werkzeuglieferant ist, sondern ein strategischer Partner für heute und die Zukunft.“
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