Blechhandhabung im Minutentakt
Teileentnahme leicht gemacht
Die Kuipers CNC-Blechtechnik GmbH & Co. KG setzt bei der Handhabung von lasergeschnittenen Tafelblechen auf Vakuum-Schlauchheber JumboErgo von Schmalz. Der Blechfachbetrieb entlädt damit mehrere Laserschneidanlagen im Wechsel – schnell, ergonomisch und sicher.
Fachliches Wissen und ständige Innovationsbereitschaft haben bei Kuipers Tradition. Das Unternehmen mit Sitz im emsländischen Meppen hat sich in drei Generationen zu einem der modernsten Blechbearbeitungsbetriebe in Nordwest-Deutschland entwickelt. Es produziert in drei Schichten Blechteile und -komponenten für die Industrie. „Moderne Fertigungstechniken, optimierte Prozess- und Steuerungsverfahren und eine effiziente Logistik haben unser Familienunternehmen zu dem gemacht, was es heute ist: Ein kapazitätsstarker Dienstleister für alle Aufgaben in der Prozesskette Blech, von der Idee bis zum fertigen Teil“, sagt der geschäftsführende Gesellschafter Wilhelm Kuipers.
Mit 248 Mitarbeitern verarbeitet das Unternehmen jährlich rund 40.000 Tonnen Blech – das entspricht etwa 2.000 Lkw-Ladungen. Kuipers beliefert Kunden aus verschiedenen Branchen. Dazu gehören vor allem die in der Region starken Industriezweige wie regenerative Energien, Landmaschinenbau und Fahrzeugbau, aber auch der allgemeine Maschinen- und Anlagenbau. Im Endprodukt gehen die Bauteile von Kuipers schließlich in die ganze Welt.
Großes Augenmerk legt das Familienunternehmen auf die ständige Modernisierung und Erneuerung des Maschinenparks. Der Blechfachbetrieb produziert heute auf einer Fläche von 18.000 Quadratmetern und verfügt über 13 Flachbett-Laseranlagen, eine kombinierte Stanz-Laser-Anlage, zwei Stanzanlagen, 19 Abkantbänke, zwei Schweißroboter und 25 Schweißplätze.
Zu den strategischen Zielen für die Zukunft gehört die weitere Erhöhung der Fertigungstiefe. Aus Sicht des Unternehmens wird sich künftig für Lohnfertiger der Trend weiter verstärken, neben einzelnen Blechen auch ganze Baugruppen zu produzieren. Außerdem stellt eine zunehmende Automatisierung sowohl in der eigenen Fertigung wie auch beim Kunden höhere Anforderungen an die Teilequalität. Denn mangelhafte Qualität, etwa bei den Oberflächen, wirkt sich negativ auf einen reibungslosen Weiterverarbeitungsprozess aus.
Flexible Lösung zur Blechentnahme gesucht
Wie sich Kuipers diesen Anforderungen stellt, zeigen die Abläufe in der Laserabteilung. Die 13 Trumpf-Anlagen verarbeiten dort Tafelgrößen von 2 x 1 bis hin zu maximal 4 x 2 Metern. Je nach Blechstärke (0,5 bis 25 Millimeter) wiegen diese bis zu mehrere hundert Kilogramm. Die Beschickung der Anlagen aus dem vollautomatischen Hochregallager – mit einer Kapazität für 4.560 Tonnen Material eines der größten Hochregallager für Rohbleche in Europa – erfolgt automatisch über Trumpf LoadMaster.
Schwierigkeiten bereitete in der Vergangenheit die Teileentnahme. Hierfür wurden bisher Krane mit Kettenzug und Vakuum-Hebegerät eingesetzt. Diese Kombination eignet sich gut, um sehr schwere Bleche und Restgitter mit vergleichsweise hoher Durchlaufzeit sicher zu handhaben. Die Durchlaufzeiten der Bleche in der Laserabteilung sind jedoch höchst unterschiedlich: Sie reichen von mehreren Stunden bei dicken und großformatigen Blechen bis zu einer Minute im Dünnblechbereich – unter anderem ein Verdienst der immer leistungsstärkeren Maschinen. „Für diese kurzen Takte waren die alten Krane zu schwerfällig und langsam“, beschreibt Karsten Hanenkamp, stellvertretender Betriebsleiter bei Kuipers, die Herausforderung.
Folglich wurden die Maschinen häufig von Hand entladen. Für das Unternehmen bedeutete dies einen hohen Personaleinsatz. Je nach Tafelbelegung und Durchlaufzeit waren hierfür zum Teil mehrere Mitarbeiter erforderlich. Also machte man sich auf die Suche nach einer Lösung, um Teile mit kurzen Durchlaufzeiten prozesssicher zu entladen. Diese sollte nicht wie bisher fest installiert sein, sondern flexibel in der gesamten Laserabteilung eingesetzt werden können. „Unsere Laseranlagen decken jeweils ein unterschiedliches Leistungsspektrum ab. Die Faserlaser haben ihre Stärke beim Schneiden von Dünnblechen, während die CO2-Laser im Dickblech-Bereich besser sind“, erläutert Hanenkamp. „Abhängig von der Materialstärke weisen wir die Teile den Maschinen zu und benötigen die Handhabungslösung daher an unterschiedlichen Orten.“
Auf der Suche nach einem geeigneten Projektpartner kam Kuipers rasch auf den Vakuumspezialisten Schmalz. Und das aus gutem Grund: Die meisten der erwähnten Vakuum-Hebegeräte stammen von dem Schwarzwälder Unternehmen. „Von der Qualität und Zuverlässigkeit der Vakuumheber sind wir sehr überzeugt, ebenso vom guten Service und der schnellen Ersatzteilbeschaffung“, so Karsten Hanenkamp. „Daher war es für uns keine Frage, auch mit dieser neuen Aufgabenstellung an Schmalz heranzutreten“.
Vakuum-Schlauchheber arbeiten schnell und schonend zugleich
Die Systemberater von Schmalz führten eine gründliche Analyse durch und erarbeiteten in enger Abstimmung mit den Blechexperten eine gemeinsame Lösung: Seit kurzem sind bei Kuipers zwei Vakuum-Schlauchheber JumboErgo 110 mit Säulenschwenkkran und mobiler Grundplatte im Einsatz. Die Schlauchheber verfügen über eine Traglast von 110 Kilogramm. Zum Greifen der Blechzuschnitte besitzen sie einen Doppelsauggreifer mit zwei großflächigen, entlang einer Traverse verschiebbaren Saugplatten. Anstatt nur punktuell, werden die Bleche über die gesamte Greiferfläche angesaugt – Löcher oder Aussparungen stellen somit kein Problem dar.
Für das Heben und Senken der Last nutzen die Schlauchheber allein die Kraft des Vakuums. Per Drehgriff kann der Bediener den Unterdruck im Hubschlauch feinfühlig regulieren und somit die Last zielgenau bewegen. Zum einfachen Ablösen der luftdichten Werkstücke von den Sauggreifern ist dank Belüftungseinheit nur ein Griff nötig. Die Vakuum-Erzeugung kann über Funk direkt an den Schlauchhebern ein- und ausgeschaltet werden. Das spart Energiekosten in Arbeitspausen.
Die Traglast der Säulenschwenkkrane ist optimal auf die Schlauchheber Jumbo abgestimmt. Die 4.500 Millimeter langen Aluminium-Ausleger lassen sich um 270 Grad schwenken und punkten außerdem bei Ergonomie und Leichtgängigkeit. Auch die Mobilität ist gewährleistet: Die Grundplatte samt Kran und Vakuum-Schlauchheber lässt sich einfach mit einem Gabelstapler an einen anderen Einsatzort transportieren. Gebläse und Staubfilter sind auf einer Konsole an der Kransäule befestigt und leicht zugänglich.
Durch die innovative Lösung von Schmalz hat Kuipers eine ganze Reihe von Verbesserungen erzielt. Die Handhabung mit den Schlauchhebern ist schnell, präzise und trotzdem wesentlich sanfter als bisher. Das großflächige Greifen der Werkstücke verhindert die Durchbiegung und Beschädigung von Dünnblechen. Auch die Oberflächen werden durch die Vakuumhandhabung schonend behandelt. „Insgesamt konnten wir die Produktivität und Prozesssicherheit bei der Maschinenentladung deutlich erhöhen“, schildert Wilhelm Kuipers. Sein Sohn, Betriebsleiter Michael Kuipers, ergänzt: „Die Vakuum-Schlauchheber ermöglichen es, das Potential der Maschinen voll zu nutzen und Durchlaufzeiten zu reduzieren.“ Deutlich verbessert hat sich auch die Ergonomie durch eine rückenfreundliche Arbeitshaltung. Nicht zuletzt aus diesem Grund ist die Handhabungslösung von Schmalz bei den Mitarbeitern der Laserabteilung auf sehr hohe Akzeptanz gestoßen. Wilhelm Kuipers: „Die Vakuum-Schlauchheber sind schnell und mobil. Unsere Mitarbeiter möchten die Geräte nicht mehr missen.“
Mehr Informationen zur J. Schmalz GmbH:
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J. Schmalz GmbH |
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Aacher Str. 29 |
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72293 Glatten |
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Tel.: +49 (0)7443 2403-0 |
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Fax: +49 (0)7443 2403-259 |
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E-Mail: schmalz@schmalz.de |
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www.schmalz.com |
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