Leistritz sorgt für Funkenwirbel
Gewindewirbeln als Problemlösung
Die Maschinenfabrik Albert erweiterte ihre Produktion für Getriebespindeln um eine Leistritz-Profilwirbelmaschine LWN 300.8000 HP für besonders große Werkstücklängen. Lohn der Umstellung: die Genauigkeit für diese Werkstückabmessungen sowie die Produktivität konnten signifikant erhöht werden.
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Die Maschinenfabrik ALBERT GmbH, ein hundertprozentiges Tochterunternehmen der INKOMA Group mit Sitz in Schandelah, fertigt im oberösterreichischen Gampern qualitativ hochwertige Spindelhubgetriebe in 13 Standardbaugrößen. Spindelhubgetriebe sind Maschinenkomponenten, welche in großen Maschinen (zum Beispiel Walzenverstellung, Papiermaschinen) und Anlagen zur Bewegung von Lasten eingebaut sind.
Die besondere Stärke der ALBERT GmbH liegt in der kundenspezifischen Fertigung von Sondergetrieben für spezielle Einsatzzwecke. Für die Bearbeitung von Kugelrollspindeln, Trapezgewindespindeln und Sägengewindespindeln mit äußerst großen Spitzenweiten, kommt bei dem oberösterreichischen Getriebespezialisten seit 2009 eine Profilwirbelmaschine LWN 300.8000 der LEISTRITZ Produktionstechnik GmbH zum Einsatz. Durch die Integration der LWN 300.8000 HP in die Produktion, ist die Herstellung von Spindeln mit einem Durchmesser bis zu 200 Millimetern und einer Länge von bis zu 8,6 Metern kein Problem mehr.
Spindeln dieser Dimension werden in Getrieben zum Heben, Schieben, Ziehen und Drücken von besonders großen Lasten bis 200 Tonnen eingesetzt und vorwiegend für die Stahl- und Papierindustrie gefertigt.
Erhöhung der Genauigkeit durch Wirbeln
Der Wirbelprozess ist eine Sonderform des Fräsens. Hierbei kreist das Wirbelwerkzeug, welches die Schnittgeschwindigkeit bestimmt, mit hoher Drehzahl um das langsam drehende Werkstück. Die Schnittebene der Werkzeugschneiden wird durch Schwenken des Wirbelkopfes um dessen vertikale X- Achse auf die jeweilige Gewindesteigung eingestellt. Die radiale Zustellung des Wirbelkopfes legt die Gewindetiefe fest.
Beim Wirbeln entstehen kurze Späne mit beidseits kommaförmigen Enden. Dieser günstige Spanverlauf erlaubt extrem hohe Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe im Vergleich zu alternativen Prozessen, wie zum Beispiel Gewindefräsen. Der durch die Kinematik bedingte Hüllkreis von Werkzeug zu Werkstück führt zu höchsten Oberflächengüten, bei gleichzeitig sehr hohen Schnittgeschwindigkeiten und Vorschüben.
Produktion im µ-Bereich trotz großer Werkstückdimensionen
Bei der Be- und Entladung des Werkstückes sorgen verstellbare Werkstückeinlegelünetten für die prozesssichere Teilebeschickung. Zur Werkstückabstützung sind massive Stützlünetten angebracht, welche über einen Drehstrom-Servomotor mit angebautem Getriebe und Kugelumlaufspindel CNC- gesteuert höhenverstellbar sind. Dadurch wird eine Positioniergenauigkeit von ≤ 0,01 Millimetern erreicht. Die Aufspannung der Werkstücke erfolgt durch ein radial einstellbares Dreibackenfutter mit hoher Wiederholgenauigkeit.
Im Zentrum des Wirbelaggregates der LWN 300.8000 HP steht der leistungsstarke Torque-Antrieb. Dieser Torque-Antrieb verfügt über ein konstantes Drehmoment innerhalb des gesamten Drehzahlbereiches von 250 – 1000 1/min. Somit können für jede Bearbeitung die optimalen Prozessparameter (Drehzahl, Schnitttiefe und Vorschub) eingestellt, und beste Bearbeitungsergebnisse (Oberfläche, Konturtreue und Maßhaltigkeit) erzielt werden. Die patentierte, schlanke Bauweise des Aggregates ermöglicht hohe Schwenkwinkel (+/- 50 Grad). Hierdurch ist die Bearbeitung von besonders hohen Steigungen, wie sie bei der Fertigung von mehrgängigen Schnecken unerlässlich sind, problemlos möglich.
Auch die Bearbeitung von Werkstücken, welche die Spitzenweiten der Maschine überschreiten, stellt durch den Einsatz der LWN 300.8000 HP keine Herausforderung mehr da. Eine in die Maschine integrierte Messeinrichtung ermittelt das Gewindeprofil und sorgt für eine nahtlose Weiterbearbeitung.
Integration der Maschine führt zu Kostenersparnis und Know-how-Erweiterung
Vor Einsatz der LWN 300.8000 HP wurden die großen Getriebe mit extern zugekauften Spindeln ausgestattet. Die steigenden Anforderungen an die Genauigkeit der Werkstücke und die Liefertreue der Zulieferer führten schließlich zur Investition in eine neue Wirbelmaschine aus dem Hause LEISTRITZ. Durch die eigene Fertigung der Spindeln ergab sich für den oberösterreichischen Getriebehersteller ein erhebliches Einsparpotential. „Zudem können wir die Wünsche unserer Kunden nun schneller und flexibler erfüllen und konnten unsere eigene Produktpalette erweitern“, so Martin Kirchmaier, Geschäftsführer der ALBERT GmbH.
Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, den Wirbelprozess ohne Kühlschmiertsoff, das heißt als Trockenbearbeitung auszuführen. Dadurch entfallen die Aufwendungen für die Investition in eine KSS – Anlage sowie für KSS –Überwachung, Pflege, Reinigung und Entsorgung der mit Emulsion verunreinigten Späne. Diese Kosten können bis zu acht Prozent der Fertigungskosten betragen.
Mehr Informationen zu Leistritz:
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LEISTRITZ PRODUKTIONSTECHNIK GMBH |
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Markgrafenstrasse 29-39 |
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90459 Nürnberg |
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Tel.: +49 (0)911/4306-0 |
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Fax: +49 (0)911/4306-478 |
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E-Mail: produktionstechnik@leistritz.de |
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www.leistritz.com |
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