70 Prozent Produktionszeit einsparen
Punkten mit MicroStep-Technologie
In Aufzügen weltweit sind die Produkte von Hongxun Elevator Parts zu finden. Um die wachsenden Ansprüche an Liftsysteme zu bedienen, investierte der chinesische Zulieferbetrieb in eine Schneidanlage zur Träger- und Profilbearbeitung. Das Ergebnis einer aufwendigen Suche nach der richtigen Technologie: die ProfileCut von MicroStep.
530 Meter Höhe, insgesamt 95 Stockwerke, siebtgrößtes Gebäude der Erde – das ist das Guangzhou CTF Finance Center im Süden Chinas. In weniger als 43 Sekunden können Besucher den halben Kilometer langen Weg vom Eingang ins oberste Geschoss zurücklegen – dafür ist ein Hyperspeed-Aufzug verantwortlich. Der Lift erreicht eine Geschwindigkeit von 20 Meter pro Sekunde, die Erstfahrt Mitte 2016 sorgte für viel Aufsehen rund um den gesamten Erdball. Zum Vergleich: der Aufzug im Olympiaturm München bringt die Besucher mit 7 Meter pro Sekunde ans Ziel. Eine Herausforderung für Konstrukteure und Material. Hersteller des als schnellsten Aufzugs der Welt gepriesenen Lifts ist der Elektrotechnik- und Maschinenbaukonzern Hitachi aus Japan.
Dieser setzt bei seinen Aufzügen auf die Dienste des chinesischen Unternehmens Hongxun Elevator Parts Co., Ltd, der sich auf die Fertigung von Stahlbauteilen und Stahlplattenteilen spezialisiert hat. Außer Hitachi vertrauen weitere renommierte Aufzughersteller wie Otis und Fuji auf die Dienste der 1979 gegründeten Gruppe. „Wir setzen ausschließlich auf fortschrittliche und modernste Technologie“, heißt es vonseiten der Firmenzentrale. Schließlich sind die Ansprüche der Kunden im Aufzugbau entsprechend hoch und vielfältig.
Um diese zu bedienen investierte der Aufzugspezialist Anfang 2016 in eine neue CNC-Schneidanlage zur Träger- und Profilbearbeitung. Lange Zeit machte sich die Geschäfts- und Produktionsleitung auf die Suche, um eine ausgereifte Lösung zu finden, die die geforderte Leistungsfähigkeit, Präzision und Dynamik in die Fertigung einbringt. Nach vielen Vorführungen und Gesprächen entschied man sich schließlich im Jahr 2015 für eine Plasmaschneidanlage von MicroStep, die ProfileCut Baureihe. Diese ist ein echter Allrounder für die Trägerbearbeitung. Dank ihrer robusten Bauweise und der großzügigen Bearbeitungsfläche ist die 3D Profil- und Trägerbearbeitung bei dieser Baureihe generell bis 1.000 mm Höhe und 24.000 mm Länge möglich. Zudem stehen Technologien zur Zerspanung, zur Ermittlung der exakten Positionierung des Materials sowie zur Automatisierung des Materialhandlings zur Verfügung.
Der chinesische Zulieferbetrieb entschied sich für eine Anlagenkonfiguration des Typs ProfileCut 12001.15 SPpk+AF+MT. Diese ermöglicht die 3D-Bearbeitung von Trägern und Profilen mit einer Länge von 12.000 mm. Mit dem implementierten 90°-Plasmarotator können I-, H-, U-, L-, T-Profile und Träger vollständig bearbeitet aber auch getrennt werden. Mit Hilfe des serienmäßigen Laserscanners ermittelt die ProfileCut die exakte Position und Form eines Profils. Materialseitige Abweichungen von der Idealform werden so automatisch erkannt und effizient kompensiert. Für höchste Produktivität wurde der Bearbeitungsprozess weiter automatisiert: Die beiden Materialhandling-Technologien, das AF-System und das MT-Lift-System, sorgen für die automatische Be- und Entladung der Träger.
„Die neue Profilschneidanlage ermöglicht es Qualitätslöcher in Flansche zu schneiden, die vom Kunden früher gebohrt wurden“, verrät der zuständige MicroStep-Technologieberater Victor Zou. „Mit der Neuinvestition spart der Kunde nach eigener Aussage 70 bis 80 Prozent Produktionszeit innerhalb des Arbeitszyklus“, so der Geschäftsführer von MicroStep China.
Mehr Informationen zu Microstep:
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MicroStep Europa GmbH |
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Messerschmittstraße 10 |
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86825 Bad Wörishofen |
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Tel.: +49 8247 96294-0 |
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Fax: +49 8247 96294-09 |
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E-Mail: mail@microstep.com |
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www.microstep.com |
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