Spezielles für den Spezialisten
Mehr Wirtschaftlichkeit dank AMS-System
Drei Millionen Kleinteile für ABS-Systeme werden mit dem ARNO-Mini-System sicher auf den Langdrehmaschinen der Seeger Präzisionsdrehteile GmbH produziert. Spezielle Lösungen entstehen dank enger Zusammenarbeit, minimieren Wechselzeiten und steigern Standzeiten um bis zu 400 Prozent. Ein breite Produktpalette deckt 90 Prozent aller Ein- und Abstechoperationen ab und sorgt für Prozesssicherheit.
Bei Seeger Präzisionsdrehteile wird 24 Stunden am Tag produziert. Dies kann sogar über die Feiertage wie Weihnachten oder Ostern funktionieren, wenn Wilhelm Seeger, Geschäftsführer der Seeger Präzisionsteile GmbH, sich auf das Werkzeug verlassen kann. In der sonst leeren Halle wird an solchen Tagen hin und wieder der Schneideinsatz ausgewechselt und gefühlt „nebenbei“ tausende Teile am Stück produziert. Die passenden Werkzeuge sind für Wilhelm Seeger dabei ausschlaggebend: „Je weniger Ärger es mit den Werkzeugen gibt, je geringer der Verscheiß ist und je höher die Standzeiten sind, um so effektiver kann produziert werden. Da kann es auch mal sein, der Schneideinsatz des Stechwerkzeugs knackt die 40.000 Stückmarke.“
Kommt man bei dem Drehteilespezialisten in Salem-Neufrach, unweit des Bodensees, in die 2013 neu gebaute Produktionshalle, blickt man auf 90 Langdrehmaschinen und diverse Kurzdrehmaschinen. Jährlich werden hier unter modernsten Bedingungen rund 50 Millionen Teile aus Edelstahl, Automatenstahl, Messing und Aluminium im Dreischichtbetrieb gefertigt. Aus Stangenmaterial im Durchmesserbereich zwischen 3 und 42mm werden in Losgrößen zwischen 500 und 5.000.000 Stück Kleinstteile für Nutzfahrzeuge, PKWs, die Hydraulikindustrie und zunehmend auch für den Medizinbereich hergestellt.
In der Hand hält Wilhelm Seeger, ein Bauteil für die Elektroindustrie, bei der die Innenbearbeitung höchst präzise erfolgen muss. Die geforderten Toleranzen liegen bei 0,02 mm. Gefertigt werden die Teile mit dem äußerst leistungsfähigen und zuverlässigen Mini-System AMS von ARNO-Werkzeuge, Hersteller von Präzisionswerkzeugen zum Stechen, Drehen, Bohren und Fräsen. Das AMS-System ist speziell für die Bohrungsbearbeitung ab 0,7mm konzipiert und bietet maximale Stabilität und Prozesssicherheit bei einer großen Bandbreite an Bearbeitungsmöglichkeiten. Durch die geschliffene Schräge am Schaft des Schneideinsatzes und einem fixierten Anschlagstift im Halter, ist die Wiederholgenauigkeit der Spitzenhöhe garantiert. Zusätzlich hebt sich das Zerspanungswerkzeug durch seinen homogenen Schliff gegenüber anderen Anbietern hervor. ARNO-Werkzeuge schleift nicht nur die Schneide, sondern den kompletten Einsatz.
Wenn man diese Faktoren zusammenzählt und eine Wirtschaftlichkeitsbetrachtung für die Kosten pro Stück durchführt, präsentiert sich ARNO Werkezuge mit seinem AMS-System als wirtschaftlich lohnenswerte Wahlmöglichkeit. Nicht nur das Standardprogramm ist hervorragend, auch Sonderwerkzeuge sind für den Werkzeughersteller kein Problem. Das ist Wilhelm Seeger wichtig: „ARNO Werkzeuge bietet als Hersteller einen echten Service an. Meine Wünsche werden immer mit größter Aufmerksamkeit aufgenommen und sehr schnell wird auch eine Lösung gefunden.“ Ziel von ARNO-Werkzeuge ist es, durch langfristige Kundenbeziehungen schnelle Lösungen für neue Fragestellungen zu finden. Kunden wie der Seeger Präzisionsdrehteile GmbH kommt eine individuelle Betreuung zugute. Darin beinhaltet sind schnelle Reaktionszeiten und ein festes Betreuungsteam, das sich umfangreich und zügig um seine Belange kümmert.
Zu Beginn der partnerschaftlichen Zusammenarbeit stand die Fertigung eines sehr dünnen, langen Drehteils für die Automobilindustrie, welches in ABS-Systemen verbaut wird. 3 Mio. Teile aus nichtrostendem Stahl 1.4105 waren dort auf einen Schlag zu fertigen. Die bisherige Fertigung des Drehteils, damals noch in der alten Produktionshalle, funktionierte mit Werkzeugen eines anderen Herstellers zwar passabel, gelegentlich brachen die Werkzeuge jedoch unerwartet ab. Hinzu kam die unpräzise Passgenauigkeit der Schneideinsätze beim Wechsel. Bei Tests mit dem AMS-System übertrafen sowohl die Oberflächengüte als auch die Maßhaltigkeit eindeutig bisherige Ergebnisse. ARNO-Werkzeuge schaffte es, mit seinem Schneideinsatz, auf Grundlage der bereits verwendeten Schnittwerte, statt den bisherigen 2.000 Teilen, 8.000 Teile zu fertigen. Eine bemerkenswerte Standzeitsteigerung von 400 Prozent.
Für Wilhelm Seeger ist eine Standzeitsteigerung aber nur in Kombination mit der vorrangigen Prozesssicherheit sinnvoll. Er ist überzeugt: „Das Geheimnis für eine funktionierende, effiziente Massenproduktion besteht darin, die Werkzeuge nicht mit Gewalt überzustrapazieren und kurzfristige Spitzen zu erreichen, sondern langfristige Ergebnisse zu erzielen.“ Bei Chargenschwankungen im Material, sind solche grenzwertigen Schnittgeschwindigkeiten dann ein wirkliches Problem. Der reibungslose Ablauf wird gestört, die Prozesssicherheit ist nicht mehr gegeben.
Nach der erfolgreichen Umstellung der Werkzeuge beim getesteten Drehteil wurden weitere Teileproduktionen unter die Lupe genommen. Wilhelm Seeger: „Im Mini-Segment erzielt ARNO-Werkzeuge tatsächlich im Schnitt 50% bessere Standzeiten gegenüber den Mitbewerbern.“ Diese Ergebnisse rechtfertigten den Mehraufwand einer Werkzeugumstellung um ein Vielfaches. Doch Wilhelm Seeger und der ARNO Außendienstmitarbeiter optimieren auch nach einer Umstellung gemeinsam weiter. Zurzeit wird an der Bedienerfreundlichkeit getüftelt und die Werkzeughalter entsprechend modifiziert, um noch schneller die Schneideinsätze auswechseln zu können.
„Die anwenderorientierte Spannlösung wird auf Kundenwunsch direkt in der Praxis erprobt. Das ist ein Service, den wir für die Firma Seeger gerne bieten!“; der ARNO Außendienstmitarbeiter ist sich der Problematik bei Langdrehmaschinen durchaus bewusst. Wilhelm Seeger fügt hinzu: „Hier ist hervorzuheben, dass es keine reine Schreibtischkonstruktion ist. Die Mitarbeiter von ARNO-Werkzeuge nutzen jede Chance, um sich ein Bild vor Ort zu machen. Sehr lobenswert und im Ergebnis absolut spürbar!“ Wie sehen die echten Produktionsbedingungen aus? Wieviel Platz ist wirklich zum Werkzeug wechseln vorhanden und welche Herausforderungen gibt es im Maschinenraum noch zu lösen?
Speziell für Langdreher sind unkomplizierte, schnelle und vor allem auch wirtschaftlich interessante Wechsellösungen wichtig. Hier tritt wieder das Zusammenspiel von Kunde und Lieferant in den Vordergrund. Kundenwünsche werden von ARNO-Werkzeuge konstruktiv in einem Sonderwerkzeug umgesetzt und später in Standardwerkzeuge umgewandelt. Den besonderen Platzverhältnissen der Langdrehmaschinen muss beim Werkzeugwechsel Rechnung getragen werden.
Im Gegensatz zur Kurzdrehmaschine, bei dem der Revolver in eine bequeme Wechselposition gebracht werden kann, muss bei der Langdrehmaschine das Werkzeug fast blind zu wechseln sein. Bei diesem Schritt passieren unglücklicherweise verhältnismäßig viele Fehler. Die Sicht im Maschinenraum ist stark eingeschränkt, rein durch Ertasten kann der Schneideinsatz ausgetauscht werden. Der ARNO-Konstrukteur kann im direkten Maschinenkontakt besser einschätzen, was überhaupt funktionieren kann und wo die kniffligen Punkte liegen. Wie zielgenau kann die Kühlmittelzuführung gesteuert und wie die Passgenauigkeit beim Werkzeugwechsel speziell ausgerichtet werden? Arno-Werkzeuge glänzt durch kurze Konstruktionszeiten und technisch versierte Ansprechpartner.
„Das ist schon lange keine Selbstverständlichkeit mehr“, so Wilhelm Seeger. Zwischen Erstgespräch und erstem Entwurf liegen nur wenige Wochen. Erfahrungsgemäß kommen noch ein bis zwei Nachkorrekturen hinzu, um ein optimales Ergebnis des Sonderwerkzeugs zu erzielen. Erfahrungswerte aus der Praxis laufen dann in die Weiterentwicklung mit ein und können das Werkzeug nochmals verändern. Ziel ist es, optimale Standzeiten und Funktionsweisen zu erreichen. Dabei sind die Synergieeffekte bei einem Erfahrungsaustausch vor Ort nicht zu unterschätzen.
Die allgemeine Mitarbeiterentwicklung forciert die Ansprüche der Langdreher noch: Hat man vor einigen Jahren fast ausschließlich Facharbeiter an den Maschinen gefunden, muss heute aufgrund von geringen Verfügbarkeiten auf angelernte Kräfte zurückgegriffen werden, die sich nicht mehr wirklich an der Maschine auskennen. Arno-Werkzeuge versucht abzuhelfen, indem zusammen mit dem Kunden möglichst bedienerfreundliche Werkzeuge konzipiert werden. Wie können wir es dem Arbeiter an der Maschine möglichst einfach machen? Wie vereinfachen wir das komplette Handling? Kürzere Wechselzeiten sowie die garantierte Wiederholgenauigkeit der Spitzenhöhe spielen eine große Rolle, um die Verfügbarkeit der Maschinen zu erhöhen und die Qualität der Ergebnisse zu steigern.
Seeger schätzt die breite Werkzeugpalette des AMS-Systems für die unterschiedlichsten Bearbeitungsschritte. Aber auch andere Systeme wie z.B. das SIM-Programm zur Innenbearbeitung ab Bohrungsdurchmesser 6,7 mm erzielen sehr gute Ergebnisse: „Wir intensivieren lieber die Geschäftsbeziehungen mit einigen wenigen Lieferanten. Die Technik stimmt, die Zusammenarbeit stimmt, der Preis stimmt – was wollen wir mehr?“ Gerade als Hersteller hat ARNO-Werkzeug eine Vielzahl an Möglichkeiten, die Zusammenarbeit kundenspezifisch zu gestalten. Technisch versierte Mitarbeiter sind dabei die Voraussetzung für eine funktionierende Zusammenarbeit. Der ARNO-Außendienstmitarbeiter spricht aus Erfahrung: „Kontinuität beim Hersteller, gleichbleibend guter Service und Beratungskompetenz sind ausschlaggebende Kriterien für einen sicheren Lieferantenstatus.“ Dafür erhält er die volle Zustimmung von Wilhelm Seeger, der bereits die nächsten Wünsche formuliert.
Mehr Informationen zur Karl-Heinz Arnold GmbH:
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Karl-Heinz Arnold GmbH |
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Karlsbader Straße 4 |
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73760 Ostfildern |
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Tel.: +49 (0) 711 34 802-0 |
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Fax: +49 (0) 711 34 802-130 |
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E-Mail: anfrage@arno.de |
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