Rüstzeit auf null reduziert
Automatisierte Teilefertigung
Von den herzhaften Nürnbergern bis zur deftigen „Roten“: Eine Bratwurst schmeckt immer. Gemacht wird sie in der Regel auf einer Anlage der Handtmann Maschinenfabrik in Biberach an der Riß. Das traditionsreiche Familienunternehmen gehört zu den weltweit führenden Herstellern von sogenannten Vakuumfüllern, die pro Minute bis zu 2.000 völlig identische Würstchen produzieren. Um die Bauteile für seine Maschinen ebenso effizient zu fertigen, setzt Handtmann auf den ›LoadMaster‹ von Schuler.
„Für uns stand die Automatisierung unserer Werkzeugmaschinen im Vordergrund“, sagt Georg Briegel, der seit drei Jahren die Produktion der Handtmann Maschinenfabrik am Standort Biberach leitet. „Wir hatten bisher Dreh-Fräs-Zentren im Einsatz, die sich dafür nicht so gut eignen. Deshalb wollten wir jetzt auf Bearbeitungszentren umstellen, die wesentlich besser für eine Automatisierung ausgelegt sind. Das Ziel war, die Rüstzeit auf null zu reduzieren. “
Seit August 2014 steht in der akkurat angeordneten Fertigungshalle ein LoadMaster Compact, an dem zwei Bearbeitungszentren von Grob angeschlossen sind. Die beiden Maschinen vom Typ G550T fräsen mit bis zu 10.000 Umdrehungen pro Minute und drehen mit bis zu 800 Umdrehungen pro Minute Teile wie Zufluss-Trichter, Pumpengehäuse und Flansche, die Handtmann in seinen Vakuumfüllern verbaut. Ein paar Meter weiter montieren Mitarbeiter die Maschinen von Handtmann im Takt. Da darf die Produktion von Bauteilen nicht ins Stocken geraten.
Die Bediener des LoadMaster spannen an insgesamt drei Rüstplätzen zunächst die Rohlinge auf Paletten. Diese reicht das Transportfahrzeug dann den beiden Bearbeitungszentren weiter. Die Reihenfolge legt die zentrale Systemsteuerung LoadMaster Pilot fest – unter Berücksichtigung von Terminen, Prioritäten, Verfügbarkeiten, NC-Programmen und Werkzeugen. Ein dringend benötigtes Teil rutscht so auf der Liste nach vorne. Und sollte gerade ein Werkzeug nicht vorrätig sein, bearbeiten die Maschinen so lange eben ein anderes Werkstück. Als Zwischenlager steht dazu ein vierstöckiges Regal mit 68 Speicherplätzen auf einer Länge von 19 und einer Höhe von 4,60 Metern zur Verfügung.
Bearbeitungszentren bleiben ständig im Span
„Das hat zwei Effekte“, erklärt Produktionsleiter Georg Briegel. „Während wir ein Teil rüsten, können wir ein anderes Teil fertigen. Das heißt, die beiden Maschinen bleiben ständig im Span.“ Das ist wichtig: Schließlich kostet jede Minute, in der die beiden Bearbeitungszentren nicht laufen, richtig Geld. „Mit dem LoadMaster haben wir unser Ziel erreicht, wir fahren heute mit Rüstzeit Null. Das versetzt uns in die Lage, auch kleinere Losgrößen zu fahren, die Herstellkosten sowie den Lagerbestand zu verringern und uns dem weltweiten Bedarf schneller anzupassen.“
Die Vakuumfüller von Handtmann sind ähnlich aufgebaut: Über einen großen Trichter gelangt die Füllung – neben Brät auch Hackfleisch, Teig, Kartoffelbrei oder ähnliches – in ein Flügelzellenförderwerk, das der Masse sämtliche Luft entzieht und sie in die Wursthaut oder andere Verpackungen pumpt. Die verschiedenen Modelle setzen sich jedoch völlig anders zusammen. „Welche Teile wir in welcher Stückzahl benötigen, variiert ständig“, so Briegel. „Wir brauchen flexible Systeme, um uns dem Markt anzupassen, der sich jedes Jahr ändern kann. Wenn wir zwischen verschiedenen Maschinengrößen schnell umschalten können, hilft uns das sehr.“ Die gängigsten Kleinserien-Teile fertigt Handtmann im Zweischichtbetrieb. Auch bei den aufwändigeren Werkstücken aus rostfreiem Stahl, die einen hohen Werkzeugverschleiß nach sich ziehen, will Briegel mittelfristig mannlos in der Nachtschicht fahren.
Die Entscheidung für den LoadMaster fiel im Team, zu dem neben dem Produktionsleiter auch die Leiter der Arbeitsvorbereitung und der spanenden Fertigung gehörten. Nach einem knappen Jahr im laufenden Betrieb fällt das Fazit von Georg Briegel sehr positiv aus: „Die Anlage arbeitet absolut zuverlässig, wir hatten bisher keinen einzigen Ausfall. Unsere Erwartungen hinsichtlich der Amortisierung wurden mehr als übertroffen. Und auch die Mitarbeiter kommen sehr gut mit der Bedienung zurecht.“
Mitarbeiter-Schulung in drei Stufen
Auf Empfehlung von Schuler hatte Handtmann die Bediener bereits zur Abnahme mitgenommen, wo sie sich mit der Anlage schon mal vertraut machen konnten. Nach der Inbetriebnahme folgte dann eine detaillierte Einweisung. Bei der abschließenden Schulung ein paar Wochen später konnten schließlich letzte offene Fragen, die in der alltäglichen Praxis auftauchten, geklärt werden. Dieses dreistufige Schulungskonzept hat Georg Briegel überzeugt: „Das würde ich beim nächsten Mal genauso wieder machen.“
Mit dem LoadMaster holte sich Handtmann erstmals ein Palettensystem von Schuler ins Haus, berichtet Briegel: „Der LoadMaster Compact hat den Vorteil, dass er Möglichkeiten zur Erweiterung bietet. So kann man zum Beispiel auf der anderen Seite noch ein Regal oder auf der Stirnseite eine weitere Fräs-Maschine hinzunehmen. Bei anderen Systemen ist das nur auf einer Seite möglich.“ Auch Handtmann installierte den LoadMaster Compact mit der Option, diesen um einen Rüstplatz, ein Bearbeitungszentrum und 40 Palettenplätze zu erweitern: „Wir haben die Energieführungskette gleich so platziert, dass wir die geplante Erweiterung leicht umsetzen können.“
Automatisierung ist in den Augen von Produktionsleiter Georg Briegel geradezu überlebenswichtig für den Standort Deutschland: „In der Massenfertigung und bei hohen Stückzahlen können wir mit Billiglohnländern auf Dauer nicht mithalten. Wir sind stark in der Flexibilität der Fertigung und bei der Herstellung von Kompetenzteilen, in denen viel Entwicklungsarbeit steckt. Mit Systemen wie dem LoadMaster von Schuler schaffen es Unternehmen wie wir, für unsere Know-how-Teile konkurrenzfähig zu sein.“
Mehr Informationen zur Schuler AG:
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Schuler AG |
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Bahnhofstr. 41 |
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73033 Göppingen |
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Tel.: +49 (71 61) 66-0 |
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Fax: +49 (71 61) 66-233 |
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www.schulergroup.com |
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