Löschwasserpumpen effektiv fertigen
Bis zu 63 unterschiedliche Teile bearbeiten
In der Pumpenfertigung setzt das Unternehmen Rosenbauer auf eine Automationslösung von Liebherr. Seit rund zwei Jahren tut das Rotationsladesystem ›RLS 800‹ der Kemptener Automationsexperten nun seinen Dienst.
Helles Licht strömt durch die großen Fenster des Hallendachs. Das große Rotationsladesystem von Liebherr ist schon von Weitem zu erkennen. Es ist einem Bearbeitungszentrum vorgelagert, in dem bis zu 63 unterschiedliche Komponenten für die verschiedenen Wasserpumpen gefräst werden können. Michael Wizany spannt gerade ein neues Rohteil am Rüstplatz des RLS 800 auf. Vollautomatisiert wird es dann mittels eines Rotationsshuttles millimetergenau an einen der 21 Lagerplätze im Rundspeicher oder aber direkt zur Bearbeitung an die Maschine gefahren.
In der mechanischen Pumpenfertigung bei Rosenbauer entstehen Wasserpumpen für vielfältige Einsätze. Neben Löschwasserpumpen, die in den Feuerwehrautos verbaut werden, gehören auch Tauchpumpen oder stationäre Motorpumpen, die besonders zum Schutz von Industriebetrieben oder im Hochwasserschutz eingesetzt werden, zum Produktprogramm des Leondinger Traditionsbetriebs. Die Pumpenteile, die mit Hilfe der Liebherr-Automation gefertigt werden, kommen später in den Fahrzeugen der AT-Linie zum Einsatz. AT steht hier für Aluminium Technologie, da der ebenfalls von Rosenbauer selbst entwickelte Rahmen, der später mit dem Fahrgestell verheiratet wird, aus Aluminium besteht. In den Wassertank dieser Fahrzeuge passen bis zu 4.000 Liter Löschwasser. Sie sind als konventionelle Löschfahrzeuge bei unzähligen Wehren im Einsatz und machen rund 55 Prozent des Jahresumsatzes aus.
Ein Bearbeitungszentrum reiht sich in der Halle an das nächste. Viel Platz für Lagerflächen gibt es nicht. Gerade für beengte Platzverhältnisse ist die Automationslösung von Liebherr prädestiniert. „Wir können im RLS auf engstem Raum bis zu 21 Paletten lagern. Das gesamte System berücksichtigt auch die individuellen Liefertermine und kann dynamisch angepasst werden – je nach Priorisierung“, erläutert der Maschinenbediener Michael Wizany die Vorteile des Liebherr-Systems. Ist ein neues Teil im System programmiert, so erkennt die Automationslösung wiederkehrende Komponenten automatisch. „Durch den Einsatz des Rotationsladesystems erzielen wir eine Zeitersparnis von bis zu 50 Prozent“, freut sich der 28-jährige über die enorme Effizienzsteigerung in der Produktion.
Dank des Rundspeichers kann das Bearbeitungszentrum auch mannlos mit Teilen versorgt werden, was insbesondere nach Schichtende von Vorteil ist. „Wir arbeiten im Zwei-Schicht-Betrieb, können aber dank dieser Automation noch bis vier Stunden nach Schichtende weiter produzieren. Am nächsten Morgen spannt der Mitarbeiter die über Nacht bearbeiteten Teile einfach ab und kann neue Aufspannungen vornehmen“, erklärt Fertigungsleiter Michael Schöftner. Die stabile, robuste und doch hochgenaue Funktionalität der Liebherr-Automation schätzen Schöftner und sein Team ebenso, wie die von Beginn an störungsfreie und sehr zuverlässige Einsatzfähigkeit des RLS. „Wir achten bei der Auswahl einer solchen Anlage sehr genau auf die Herstellerfirma. Mit der Liebherr-Lösung erhielten wir ein perfekt ausgereiftes Konzept“, so Schöftner.
Doch bei Rosenbauer ist der einzelne Mitarbeiter immer der entscheidende Faktor – trotz Automatisierung. „Unsere Mitarbeiter sind Profis im Bereich der mechanischen Fertigung. Die Maschine sowie das RLS müssen programmiert und überwacht werden. Dies ist ein sehr verantwortungsvoller Job“, stellt der 39-jährige fest. Und sein Mitarbeiter Michael Wizany ergänzt: „Automation braucht Profis.“ Viele Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind selbst aktive Feuerwehrleute und bringen ihre Erfahrungen in die tägliche Arbeit ein. Das Herzblut für die Feuerwehr ist hier förmlich zu spüren.
Doch bis ein Fahrzeug das Werksgelände in Leonding verlässt, muss zunächst die Pumpe einige weitere Stationen in der Produktion durchlaufen. Nachdem die Pumpenteile entgratet wurden, folgt das sogenannte Abdrücken, bei dem die Dichte der Pumpe durch eine Druckprüfung sichergestellt wird. Ein Job, der ebenfalls viel Expertise und Fingerspitzengefühl erfordert. Die Pumpengehäuse müssen einen Betriebsdruck von bis zu 18 bar aushalten, getestet werden sie aber ganz bewusst mit 24 bar – so ist sichergestellt, dass die Teile dem hohen Druck im Einsatz standhalten.
Nun muss die fertige Pumpe noch eloxiert werden. Hier wird durch die Oxidation der Oberfläche, die aus Aluminium besteht, eine Schutzschicht gebildet, die das Pumpengehäuse sehr robust macht. Ist die Pumpe fertiggestellt, so wird sie im Werk II, das nur wenige Kilometer vom Stammwerk entfernt liegt, mit dem Rahmen verheiratet. „Der Aluminium-Rahmen ist das Gerüst für den Aufbau, der später auf das Lkw-Chassis aufgesetzt wird“, erklärt Michael Schöftner, der seit zwei Jahren die mechanische Fertigung leitet. Dieser Aufbau kann ganz individuell gestaltet und ausgerüstet werden – je nach Bedürfnis des Kunden. „Die meisten unserer Fahrzeuge sind Unikate, nur unsere AT-Linie fertigen wir in einer gewissen Serie“, so Schöftner weiter.
Ein Highlight-Produkt von Rosenbauer ist der Panther. Das Fahrzeug wurde speziell für den Einsatz am Flughafen konzipiert und kann bis zu 19.000 Liter Wasser im Tank transportieren. Die Hauptkomponenten, wie Aufbau, Kabine oder das Fahrgestell, werden direkt vor Ort produziert und dies bereits seit vielen Jahren. Die Firmengeschichte reicht aber bis ins Jahr 1866 zurück. Damals gründete Johann Rosenbauer das Unternehmen als Handelshaus für Feuerwehrbedarf. Seit 1906 produziert das Unternehmen Feuerwehrfahrzeuge. Heute arbeiten weltweit rund 3.400 Mitarbeiter an 16 Produktionsstandorten für das börsennotierte Familienunternehmen, das 2016 einen Umsatz von 871 Mio. Euro erwirtschaftete.
Neben Tests unter Realbedingungen, wird der Panther auch auf dem Werksgelände auf Herz und Nieren geprüft und bewusst ans Leistungslimit gebracht, denn das Fahrzeug muss im Ernstfall auch unter Extrembedingungen seinen Dienst verrichten. Rund 750 Fahrzeuge verlassen das Leondinger Werk jedes Jahr und kommen rund um die Welt zum Einsatz. Ob USA, Saudi-Arabien oder Südamerika – für verschiedenste Anforderungsprofile und Normen fertigt das oberösterreichische Unternehmen ihre Fahrzeuge. Daneben wird auch Feuerwehrausrüstung, wie etwa Feuerwehrhelme oder Handschuhe, vertrieben, sodass sich Rosenbauer als Full-Liner für die Feuerwehren am Markt positioniert hat.
Ist die Hochzeit erfolgt und das Fahrgestell mit dem Aufbau verheiratet, wird das Fahrzeug individuell beklebt und mit der jeweils gewünschten technischen Ausstattung versehen. Erst wenn alles komplett ist, kommt der große Moment – das Ausfahren aus der Halle und die Übergabe an den Kunden. Hierfür hat Rosenbauer extra ein Kundenzentrum geschaffen, in dem die Fahrzeuge übergeben und die Feuerwehrleute auf dem neuen Fahrzeug geschult werden. In einem Emergency-Driving-Response-Simulator (ERDS) können Einsatzfahrten auf öffentlichen Straßen realitätsnah simuliert werden. Doch wie wird sich das Feuerwehrwesen zukünftig entwickeln?
Die Spezialisten von Rosenbauer haben sich bereits Anfang 2017 in einem Think-Tank mit der Feuerwehr der Zukunft befasst. Im Fahrzeugbau geht der Trend klar hin zu noch mehr Ergonomie und Sicherheit. „Das Fahrzeug kommt immer mehr zum Menschen. Das bedeutet, dass die verschiedensten Gerätschaften vollautomatisch ausfahrbar sind, was eine enorme Erleichterung für die Feuerwehrleute im Einsatz bedeutet“, erklärt Michael Schöftner. Und auch wenn die Automatisierung im Feuerwehrwesen längst angekommen ist, so bleibt der Mensch sowohl im Einsatz wie auch bei der Fertigung von Feuerwehrfahrzeugen der entscheidende Faktor, wie Michael Wizany abschließend betont. „Ganz wegzudenken ist der Mensch nie.“
Mehr Informationen zur Liebherr Verzahntechnik:
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Liebherr-Verzahntechnik GmbH |
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Kaufbeurer Strasse 141 |
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87437 Kempten/Allgäu |
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Tel.: 0831/786-0 |
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Fax: 0831/786-1279 |
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E-Mail: info.lvt@liebherr.com |
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www.Liebherr.com |
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