Hochproduktives Statorschleifen
Höchste Präzision auf engstem Bauraum
Beim Tief- und Profilschleifen von Statoren sind Präzision, Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit wichtige Aspekte. Um die Präzision zu erhöhen, ist es deshalb wichtig, die Steifigkeit, das Dämpfungsverhalten und die Führungsgenauigkeit in den Fokus des Maschinenkonzeptes zu stellen. Die MACRO-SK der Firma Peter Wolters ist ein ideales Beispiel für derartige Maschinenkonzepte und zeigt, welche Gestaltungsmerkmale moderne Tief- und Profilschleifmaschinen heute in sich vereinigen.
Die Macro-SK ist eine spezielle Maschine, um Statoren für die Hydraulikindustrie zu schleifen. Das System umfasst, neben der eigentlichen Schleifmaschine, eine Spannstation, die es ermöglicht, Statoren parallel zum Schleifen auszurichten und zu spannen. Die parallele Vorbereitung der nächsten Ladung ist ein zentraler Punkt, um die Wirtschaftlichkeit der Systeme zu erhöhen. Eine manuelle Wechseleinrichtung, vor der Maschine angebaut, erlaubt es, Vorrichtungen schnell und ergonomisch zu tauschen.
Die Statoren werden in einer speziellen Vorrichtung ausgerichtet und gespannt. Sie werden im Batch bearbeitet, das heißt in einer Aufspannung befinden sich mehrere Statoren, die in einem Arbeitsgang geschliffen werden. Die Macro-SK verfügt über zwei vertikal ausgerichtete Spindelarme, die beim Schleifen in den Werkstückstapel eintauchen. Dieser Aufbau gewährleistet eine optimale Kühlschmiermittelzufuhr, höchste Führungsgenauigkeit und erlaubt eine bedeutend kompaktere Bauweise mit kleiner Aufstellfläche. Die maximale Drehzahl der Spindeln sind 16.000 U/min.
Zur Erhöhung der Prozesssicherheit verfügt die Macro-SK über ein RFID basiertes System, um die unterschiedlichen Vorrichtungen und Werkstücke zu erkennen. Jede Vorrichtung besitzt einen integrierten RFID-Chip, der Vorrichtungs- und Werkstückspezifische Daten speichert. Dieser Datenblock enthält z.B. die NC-Programmnummer, vorrichtungsspezifische Korrekturen und die genaue Werkstückbezeichnung. Wird die Vorrichtung über die manuelle Wechseleinrichtung in die Maschine beladen, startet automatisch das zugehörige NC-Programm und die entsprechenden Achskorrekturen werden für diese Vorrichtung der Steuerung zugewiesen. Ein wichtiger Schritt, um Fehler bei der Bedienung der Maschine zu eliminieren.
Wie die gesamte Maschinenreihe, verfügt auch die Macro-SK über das innovative MWH-Konzept (Moving-Wheel-Head). Bei diesem Maschinenaufbau sind die Führungen der Längsachse (X - Verfahrweg) in platzsparender Weise hinter dem Maschinenbett übereinander angeordnet. Alle linearen Bewegungen beim Positionieren und Schleifen werden vom Schleifkopf ausgeführt, ohne dass ein ausladender Tisch bewegt werden muss. Die Spindeln der Maschinen sind durchgängig mit wassergekühlten Spindelmotoren ausgerüstet.
Intelligente Systeme zur Prozesskontrolle sind heutzutage wichtiger denn je, um die Betriebssicherheit und die Effizienz der Schleifprozesse kontinuierlich zu verbessern. Bei Bedarf kann die Macro – Maschinenreihe mit intelligenter Sensorik, wie z.B. Auswucht- und Körperschallsystemen, ausgerüstet werden. Mit dem Körperschallsystem (AE) werden Abrichtprozesse hochgenau gesteuert und der Verschleiß der Schleifscheiben minimiert. Weiterhin können durch Körperschallunterstützung Einrichtarbeiten automatisiert und verkürzt werden.
Die Macro-SK zum Beispiel verfügt über zusätzliche Körperschallsensoren, um den Körperschall direkt an der Vorrichtung aufzunehmen. Dieses Verfahren ermöglicht, den Schleifprozess exakt zu überwachen und reduziert den Zeitaufwand für das Einrichten neuer Werkstücke erheblich.
Weiterhin können die Maschinen der MACRO - Baureihe mit dem bei Peter Wolters entwickelten DATACARE – System verbunden werden. DATACARE zeichnet Prozessdaten auf, verknüpft diese mit Metadaten und hilft bei der statistischen Auswertung der anfallenden Prozessdaten.
In DATACARE werden dafür die Messwerte unterschiedlicher Sensoren mit angepassten Abtastintervallen aufgezeichnet. So werden zum Beispiel Drehzahlen und Drehmomente der Schleifmaschine im Millisekunden-Zeitraster abgelegt, die Temperaturen und Durchflussmengen hingegen im Sekundenraster. Um diese Performance in allen Anwendungsfällen garantieren zu können, wird für das System DATACARE jede Maschine mit einem eigenen dedizierten PC versehen. Metadaten ermöglichen es, dass zu jedem prozessierten Auftrag, z.B. Informationen über das Werkzeug oder die bearbeiteten Werkstücke hinterlegt werden können.
Diese Metadaten können auch von nachgeschalteten Messgeräten stammen und somit die Prozessergebnisse hinsichtlich z.B. der erzielten Werkstückqualität wie Dickentoleranz, Oberflächengüte und Formtoleranz in das System einbringen. DATACARE hilft somit Qualität zu sichern und zu dokumentieren, Prozesse besser zu verstehen und unterstützt die kontinuierliche Prozessverbesserung.
Mehr Informationen zur Lapmaster Wolters GmbH:
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Lapmaster Wolters GmbH |
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Buesumer Strasse 96 |
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Tel.: +49 4331 458-0 |
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