Prozesskostensenker Minimalmengenschmierung
Nachhaltig effizienter und umweltfreundlich
Die Botschaft der Minimalmengenschmierung ist eindeutig: Prozesskosten drastisch um bis zu -15 Prozent senken, Energie und Rohstoffe einsparen, Qualität sichern und die Gesundheit der Mitarbeiter bewahren.
Bei der herkömmlichen Nassbearbeitung sind Tausende Liter von Schmierstoff-Emulsion zu fördern, zu reinigen, zu kühlen und letztlich zu entsorgen. Mit Einsatz der Minimalmengenschmierung (MMS) entfällt die komplette Kühlmittelanlage. Nur wenige Milliliter des MMS-Öls werden pro Stunde verbraucht. Das Öl verdampft praktisch vollständig an der Werkzeugschneide. Späne, Werkstücke und Werkzeuge sind so gut wie trocken.
Stets kommt reines, frisches Öl zum Einsatz. Damit entfällt das Risiko, dass aus dem „Altöl“ kleinste Span-Partikel zugeführt werden, die Rattermarken oder Oberflächenriefen verursachen. Weil an den Spänen nur geringste Ölmengen haften, ist das metallurgische Recycling meistens ohne weitere Behandlung möglich. Dank trockener Teile und trockener Späne wird sehr viel Wasser samt der Aufwand für die Abwasseraufbereitung gespart.
Auch aus Sicht des Arbeitsschutzes bietet die MMS auf Grund ihrer geringeren hautschädigenden Wirkung gegenüber den wassergemischten Kühlschmierstoffen einen wichtigen Vorteil. Auf Systemreiniger, gesundheitsschädliche Biozide und Fungizide kann ganz verzichtet werden.
Neben der Energieeinsparung erlaubt die MMS höhere Zerspangeschwindigkeiten. Ein größerer Teiledurchsatz sowie kürzere Taktzeiten sind das Ergebnis, das die Automobilindustrie und deren Zulieferer weltweit zunehmend nutzen.
Als einziger Hersteller bietet bielomatik sowohl MMS 1-Kanal, als auch MMS 2-Kanal Systeme an. Präsentiert wird das besonders kostengünstige 1-Kanal-Minimalmengen-Schmiersystemen mit einfacher Anbindung an die Werkzeugmaschine. Es ist geeignet für den Einsatz bei kleineren bis mittleren Spindeldrehzahlen.
Das bielomatik MMS 2-Kanal-System ist die richtige Lösung für eine kostenoptimale Fertigung, hohe Produktionsraten, hohe Spindeldrehzahlen und Prozesse mit großem Schmierstoffbedarf. Es ist ideal auch bei Nutzung flexibler Fertigungskonzepte mit vielen Werkzeugwechseln.
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