Federungskomponenten rückverfolgbar montiert
Federungskomponenten rückverfolgbar montiert
Schneller, komfortabler, sicherer – ein niederländischer Hersteller fertigt exklusive Plug-in-Federungssysteme in höchster Qualität mit Schraubtechnik von Atlas Copco Tools. Eine gemeinsam mit der Firma AFT Techniek erstellte Lösung dokumentiert zugleich die funktions- und sicherheitskritischen Montageschritte.
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Was für die Elektronikindustrie das Silicon Valley ist, stellen die Niederlande für die Federungstechnik im Fahrzeugbau dar. Gut 20 Betriebe bei unseren nordwestlichen Nachbarn erforschen, entwickeln und produzieren Dämpfungssysteme für Fahrzeuge aller Art und für Kunden in der ganzen Welt. Eines dieser Unternehmen ist die Tractive Suspension BV in der Provinz Nord-Brabant.
Mit Tensor-Technik von Atlas Copco Tools fertigt dieser Hersteller Federungskomponenten für Fahrwerke, die sich per Knopfdruck definieren lassen und sich praktisch in Echtzeit automatisch-dynamisch auf die Beschaffenheit des Fahrwegs einstellen. „Wir haben früh erkannt, dass die Zukunft moderner Federungssysteme in der Kombination aus Hydraulik und Elektronik liegt und unsere Entwicklungsarbeit hierauf konzentriert“, stellt der kaufmännische Leiter Tom E. Glazemakers das Unternehmen vor.
Fahrsicherheit gewinnt
Stolz ist Glazemakers auf das millisekundenschnell reagierende mechatronische DDA-Ventil, das seine Firma eigenständig entwickelt hat. DDA steht für Dynamic Damping Adjustment (also die dynamische Federungseinstellung), für das Tractive Suspension ein Patent hält: „Durch Sensorinformationen über Beschleunigung, Verzögerung, Lenkwinkel, Weg et cetera überwachen unsere elektronischen Dämpfungssysteme die genauen Fahrbahnverhältnisse und steuern bei Bedarf innerhalb von nur 6 bis 10 Millisekunden gegen“. Das sei Geschwindigkeitsrekord und bringe unmittelbare Vorteile wie eine deutlich bessere Straßenlage, höhere Fahrdynamik und mehr Verkehrssicherheit, verspricht Glazemakers. Dabei ließ sich diese fortschrittliche Federung gleichermaßen gut in Autos, Motorräder oder selbst in Schneemobile integrieren.
Stetiges Wachstum – Montage neu aufgestellt
In mehreren Schritten montierte, aus etwa 20 Komponenten bestehende Ventilkörper sind das Herzstück dieser Federungssysteme. Tractive Suspension behandelt die elektromagnetisch sensiblen Bauteile mit äußerster Sorgfalt und überprüft sie auf ihrem Komplettierungsweg mehrmals zu 100 Prozent: „Das in die Qualitätsüberwachung unserer neuen Linie integrierte Tensor-Schraubsystem erkennt bei der Montage, ob ein Teil fehlerhaft oder falschherum montiert wurde und über die SPS-Abfrage wird garantiert, dass etwa der Dichtklebstoff zur Gewindesicherung korrekt aufgetragen wurde“, berichtet Toon Verhoeven. Der Projektleiter Industrialisierung hat die Null-Fehler-Montage zu seinem Anspruch erklärt. „Erst, wenn alle Voraussetzungen nachweislich erfüllt sind, kann der von einem Power-Focus-Controller gesteuerte Tensor-Stabschrauber das Ventilpaket zusammenfügen“.
Null Toleranz für Toleranzüberschreitungen
Nach erfolgreichem Check des vollständigen und lagerichtigen Vorhandenseins aller Einzelteile überwacht die Power-Focus-4000-Steuerung die exakte Einhaltung des Zieldrehmoments von 60 Newtonmetern (Nm) ebenso, wie den korrekten Anziehwinkel. Auf diesen Parametern basierende Musterschraubkurven sind hinterlegt, um unzulässige Abweichungen von den engen Toleranzgrenzen sofort zu entlarven. Sollte es zu Überschreitungen kommen, schlägt das dokumentierende Atlas-Copco-Schraubsystem Alarm und die Anlage sperrt automatisch das betroffene Bauteil.“ Für Verhoeven ist es entscheidend, dass keine fehlerhaften Bauteile weitergetaktet und alle Anziehresultate langfristig nachweissicher festgehalten werden.
Fit für große Stückzahlen
„Verglichen mit den Anfängen 2010 hat unsere Produktion eine ziemliche Transformation vollzogen“, stellt der Ingenieur zufrieden fest. Zu Beginn lag das Unternehmen mit kleinen Stückzahlen für den Rennsport- und High-End-Tuningmarkt im Manufakturbereich. Verschraubt wurde damals überwiegend manuell, mit Drehmomentschlüsseln und bis zu wenigen Tausend Stück im Jahr.
Doch das Bild habe sich grundlegend gewandelt. Mittlerweile sei das Produkt und der Produktionsprozess freigegeben durch Firmen wie BMW, der finnischen Lynx Snowmobiles oder der kanadischen Firma BRP. Inzwischen plant der Betrieb in Cuijk bereits die Fertigung im industriellen Maßstab für Kunden wie Marzocchi (Italien) und andere, und die Zeichen stehen weiter auf Wachstum. „Nur moderne, kommunikationsfähige Elektroschraubsysteme können die inzwischen geforderten kurzen Taktzeiten mit der nötigen hohen Präzision einhalten“, ist Verhoeven überzeugt.
Smart Connected Assembly
„Anspruchsvoller ist aber nicht nur unsere Fertigung geworden, auch die Anforderungen unserer Kunden werden, insbesondere in Bezug auf die Produkthaftung, immer komplexer“, betont Toon Verhoeven. Seinen Werkzeuglieferanten AFT Techniek bezog er deshalb in die Planung der neuen Fertigungslinie mit ein, und der empfahl Schraubtechnik von Atlas Copco Tools. „Überzeugt hat uns, dass wir das Schraubsystem so gut in unsere Linie einbinden konnten und die unterschiedlichen vernetzten Anlagen so gut miteinander kommunizieren. Ganz nebenbei fertigen wir nun mit dem gleichen netzwerkfähigen Equipment und mit denselben hohen Standards, wie die meisten unserer Kunden in der Fahrzeugindustrie.“
Der Blick in die Zukunft bereitet Toon Verhoven darum keine Sorgen. Im Rahmen einer ToolCover Protect genannten Servicevereinbarung profititert Tractive Suspension BV von einer erweiterten Gewährleistung, und darüber hinaus hält sein Lieferant für den sehr unwahrscheinlichen Fall eines Defekts am Schraubsystem stets eine komplette Back-up-Ausrüstung vor. Selbst eine weitere Kapazitätsausweitung wäre problemlos möglich: „Die Atlas-Copco-Ausrüstung bietet Produktivitätsreserven, mit denen wir unsere Produktionsstückzahlen noch auf das Dreifache steigern können, ohne dazu weitere Werkzeuge anschaffen zu müssen.“
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