Perfekte Technik auf kleinstem Raum
Für optimale Reinheit der Bauteile
Das Unternehmen KSM Castings Group aus Hildesheim als renommierter Hersteller von Gusskomponenten löst die Reinigungsanforderungen im Rahmen eines Neuauftrages zur Produktion von Drosselklappen mit einer neuen Twister-Rundtaktanlage von BvL.
Als spezialisierter Zulieferer der Automobilindustrie fertigt die KSM Castings Group in modernen Gieß- und Fertigungsprozessen Komponenten und Systeme aus Aluminium und Magnesium. Im Rahmen eines Auftrags zur Fertigung von Drosselklappen für einen Automobilhersteller benötigt das Unternehmen für den Standort Hradek nad Nisou in Tschechien aktuell eine weitere Reinigungsanlage, um die Aluminiumteile von Kühlschmierstoffen und Spänen zu befreien.
Der vollautomatisierte Fertigungsablauf ist so konzipiert, dass die neue Reinigungsanlage innerhalb einer roboterversorgten Produktionsinsel zwischen mechanischer Bearbeitung und Dichtheitsprüfung eingesetzt wird. Das Platzangebot für das Reinigungssystem inklusive der vorgesehenen Trocknung ist extrem gering. Kurze Taktzeiten und höchste Reinheitsanforderungen bewirken, dass höchste Präzision und Zuverlässigkeit im Prozessablauf gefragt sind.
Beim Thema Reinigungsanlagen arbeitet KSM bereits viele Jahre mit dem emsländischen Hersteller BvL Oberflächentechnik GmbH zusammen. Wie in vorhergehenden Projekten werden wieder intensive Vorgespräche geführt. Es stellt sich heraus, dass das neue Konzept einer BvL-Rundtaktanlage Twister für den gegebenen Anwendungsfall am besten geeignet ist, da das System auf kleinstem Raum mit höchster Effizienz und Schnelligkeit arbeitet.
Der Roboter in der Fertigungsinsel setzt die Bauteile passgenau und sicher auf die speziell angefertigten Werkstückträger. Diese sind so konzipiert, dass jeweils drei Drosselklappen innerhalb einer Kammer gleichzeitig behandelt werden. Nach der vollständigen Bestückung des ersten Werkstückträgers öffnen sich die Edelstahltüren zwischen den Behandlungskammern und die Plattform der Twister-Anlage rotiert um 90 Grad.
In der ersten Kammer erfolgt die Reinigung mit Hilfe eines angetriebenen Rotations-Düsensystems mit Flachstrahldüsen, das auf die Geometrie der Bauteile abgestimmt ist. Eine leistungsstarke Umwälzpumpe gewährleistet die Versorgung der Spritzeinrichtung und eine entsprechend intensive Reinigung. Nach der automatischen Vortaktung erfolgt die Nachspülung in der nächsten separaten Behandlungszone mit einem separaten Spritzsystem aus dem Spültank. Analog zur Waschzone rotiert das Düsensystem um die schräg eingesetzten Bauteile.
In der nachfolgenden Zone erfolgt auch die Trocknung mit Hilfe eines rotierenden Düsensystems ähnlich denen in den Nassbehandlungszonen, welches sich aus einem leistungsstarken Seitenkanalverdichter speist. Auch Sacklochbohrungen werden auf diese Weise zuverlässig getrocknet. Nach der automatischen Weitertaktung um weitere 90 ° werden die Bauteile vom Roboter entnommen und der anschließenden Dichtheitsprüfung zugeführt. Durch das gleichzeitige Reinigen, Spülen, Trocknen und Be- bzw. Entladen werden die Produktionsnebenzeiten stark reduziert und die notwendige kurze Taktzeit kann eingehalten werden.
Mehr Informationen BvL Oberflächentechnik GmbH:
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BvL Oberflächentechnik GmbH |
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Grenzstraße 16 |
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48488 Emsbüren |
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Telefon 05903 951-60 |
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Fax 05903 951-90 |
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E-Mail: info@bvl-group.de |
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www.bvl-group.de |
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