monoBLOCK Excellence Factory bei DMG
Digital und automatisiert
Zukunftsorientiertes Montagekonzept: DMG MORI revolutioniert mit der neuen, 4.000 qm großen Excellence Factory bei DECKEL MAHO Pfronten die Produktion der monoBLOCK 5-Achs-Bearbeitungszentren. Die Fließmontage mit fahrerlosem AGV-Transportsystem (Automated Guided Vehicles) führt zu einer Produktivitätssteigerung von 30 Prozent. Davon profitieren auch die Kunden.
„Investitionen in Innovationen sind der einzige Weg aus der Krise. Wir automatisieren und digitalisieren deshalb auch unsere interne Wertschöpfungskette“, sagt Christian Thönes, Vorstandsvorsitzender der DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT.
Herzstück der Produktion in der neuen monoBLOCK Excellence Factory ist ein fahrerloses AGV-Transportsystem. Die AGVs bewegen die Maschinen autonom mit einer Geschwindigkeit von 45mm/Minute durch die Montagestationen. Eine optische Navigation mittels neuester Laserscan-Technologie sorgt dabei für einen kontinuierlichen Ablauf. In 34 Takten – vom Grundaufbau über die Geometrie und Kabine der Maschine bis zur Endabnahme – entsteht in einer Fließmontage ab sofort der komplette Modellmix der monoBLOCK Baureihe inklusive der Reihen mit Palettenwechsler (DMC) und Fräs-Dreh-Tisch (FD).
„Unsere neue monoBLOCK Excellence Factory in Pfronten zeigt bereits heute, wie die Produktion von morgen aussieht. Wir richten unsere Standorte unter Verwendung moderner Automatisierungs- und Digitalisierungslösungen konsequent auf die Fertigung der Zukunft aus“, erläutert Michael Horn, Mitglied des Vorstands der DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT. „Das fahrerlose AGV-Transportsystem ist perfekt in die digitale Wertschöpfungskette unseres Produktionsstandorts integriert. Im Vergleich zu Schienensystemen sind die AGVs eine wesentlich flexiblere Lösung, so dass sie die Infrastruktur in der Fertigung optimieren.“
So sind die AGVs auch per Fernsteuerung frei navigierbar. Die flexible Taktung der Maschinen sichert einen unterbrechungs- und störungsfreien Fluss im Montageprozess.
Vollständiger Modellmix – hochflexibel
Bei Taktzeiten von lediglich zweieinhalb Stunden ist jede monoBLOCK Maschine fortan in nur sieben Tage fertig montiert. Dies entspricht einer Reduktion um 30%. Ein signifikanter Produktivitätssprung, der die Kapazitäten am Standort von bisher 600 auf nun 1.000 monoBLOCK Maschinen pro Jahr steigert. „Unser Ziel war es, die Flächeneffizienz zu steigern und den vollständigen Modellmix der monoBLOCK Baureihe hochflexibel, verschwendungsfrei und noch produktiver fertigen zu können“, so Reinhard Musch, Geschäftsführer DECKEL MAHO Pfronten.
Auch die Arbeit hat sich in der monoBLOCK Excellence Fertigung zukunftsweisend verändert: „Wir haben unsere Fachkräfte von Anfang an in die Konzeption unserer monoBLOCK Excellence Factory eingebunden, dadurch alle Prozesse hinsichtlich der Ergonomie entscheidend verbessert und so eine optimale Arbeitsumgebung geschaffen zur Unterstützung unseres hochqualifizierten Fachpersonals“, erläutert Musch. Digitale Montageunterstützung mit TULIP
In punkto Digitalisierung setzt die neue monoBLOCK Excellence Factory ebenfalls Maßstäbe. Ein wichtiger Baustein in der Fließmontage ist TULIP. Die Software des US-Start-ups ermöglicht Nutzern ohne Programmierkenntnisse schnell und intuitiv eigene Applikationen zu erstellen. Mit Hilfe der No-Code-Plattform hat DMG MORI eine APP-Lösung entwickelt, die den Mitarbeitern mit maschinenspezifischen Arbeitsplänen für jeden Takt die notwendigen Montageinformationen anzeigt. Bei neu eingeführten Ausstattungs- oder Sonderoptionen unterstützen Detailzeichnungen, Bilder und Videoanleitungen die Montage.
TULIP hilft so auch bei der Qualitätssicherung: „Mit interaktiven Checklisten und Prüfplänen wird der gesamte Montageprozess in Echtzeit dokumentiert und eine durchgängige, montagebegleitende Qualitätsprüfung gewährleistet“, erläutert Musch. Informationen sind in der TULIP APP in Echtzeit verfügbar – und dies über die gesamte Wertschöpfungskette: Es besteht eine Anbindung an das vorhandene ERP-System sowie eine Vernetzung bis hin zu den Lieferanten.
Die gesteigerte Produktivität gibt DMG MORI dabei an seine Kunden weiter: Alle Preise für monoBLOCK Modelle werden um 10.000 € gesenkt, zusätzlich wird das Genauigkeitspaket in den Standard integriert. Somit ergibt sich für Kunden ein Preisvorteil von 30.000 Euro.
Die automatisierten und digitalisierten Prozesse rund um die monoBLOCK Excellence Factory machen die Montagelinie zur modernsten im Werkzeugmaschinenbau. Ihre Realisierung war für DMG MORI ein konsequenter Schritt, wie Michael Horn zusammenfasst: „Die hohe Nachfrage belegt, dass monoBLOCK Maschinen ein wichtiger Baustein unseres Portfolios sind.“ Mit der monoBLOCK Excellence Factory habe DMG MORI eine Basis geschaffen, Fertigungsprozesse weiter voranzutreiben und kurze Lieferzeiten mit vollem Produktmix zu bieten. „Die neue monoBLOCK Excellence Factory bietet uns und unseren Kunden so viele Vorteile, dass wir dieses Konzept auch in andere Werke transferieren werden.“
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