Bearbeitungszentrum mit Doppelfunktion
Anlagentrio verlängert Lebensdauer der Flansche
Selbst für die erfahrenen Sonderanlagenbauer von MartinMechanic war das eine Premiere: Die Automationszelle Speedy aus dem Standardprogramm der Tochterfirma Martin Systems bedient zwei Anlagen gleichzeitig. Damit versetzt sie das Bearbeitungszentrum MGZ27459 in die Lage, die Lebensdauer von Flanschen deutlich zu erhöhen. Der Fanuc-Roboter M10/12L, der mit Langarm und Doppelgreifer ausgestattet ist, hat dabei ordentlich viel zu tun.
Herstellungsbedingt kommt es bei der Kaltumformung von Stahl zu Spannungskonzentrationen, die im Extremfall in den biegebelasteten Bereichen zu Rissen im Material führen können. Kritische Stellen sind die Durchmesserübergänge von der Welle zum Flansch. Werden die Bauteile hingegen vorab auf 420 Grad erhitzt und nach der Abkühlung noch gewalzt, werden diese Spannungen eliminiert.
Dazu wandern die 20 Zentimeter langen und zehn Zentimeter breiten Bauteile zunächst in eine Glühzelle und dann in eine Rollieranlage, beide bei MartinMechanic entwickelt. Für das Teilehandling erweist sich die Speedy wieder einmal als geniale Helferin bei diesem komplexen Produktionsauftrag.
Der Kunde aus der Automobilindustrie hatte bereits die Rollieranlage von MartinMechanic im Einsatz. Deshalb ließ er sich von den Ingenieuren schnell überzeugen, dass eine Glühzelle aus der Nagolder Ideenfabrik die ideale Ergänzung für sein neues Bearbeitungszentrum sein würde. Sicher spielte bei dieser Überlegung auch eine Rolle, dass sich die gesamte Anlage in nur 24 Wochen realisieren ließ. Denn bei der Speedy handelt es sich um eine Standardzelle, die vorproduziert so gut wie immer auf Lager ist.
Letztendlich wurde die Lieferzeit für das gesamte Bearbeitungszentrum sogar um nochmals vier Wochen unterschritten, sodass der Kunde früher als geplant in die Produktion einsteigen konnte. Je nach Anforderung ist als zweite Variante auch denkbar, dass nur die Glühzelle zum Einsatz kommt.
Die angelieferten Teile, die vorab gebogen wurden, werden vom Werker zur Weiterbearbeitung in eine der beiden Zuführ-Schubladen der Speedy eingelegt. Nachdem die Schublade beladen ist, schiebt sie der Werker in die Mittelstellung. Der in die Speedy integrierte Roboter, der eine Traglast von 12 Kilogramm hat, schiebt sich die Schublade für das Teilehandling selbstständig in die passende Arbeitsposition.
Anschließend holt er die 30 Rohteile nacheinander ab, um sie in der Glühzelle in die Bestückposition zu bringen. Schon senkt sich ein Messing-Induktor, der an einer Servoachse angebracht ist, über das Teil, um den mit Öl benetzten Baukörper innerhalb von sechs Sekunden auf 420 Grad zu erwärmen. Die dadurch entstehenden Rauchgase wie auch die Wärme werden unter Einsatz von fünf unterschiedlichen Filtermatten abgesaugt. Drei davon sind waschbar und zwei elektrostatischer Natur.
Auf einem Werkstückträgersystem, das wiederum von der Speedy befüllt wird, durchlaufen die Bauteile nun eine Abkühlstrecke aus Edelstahl. Bei der Passivkühlung sorgen Mittelblech und Gitter für die Wärmeabfuhr. Mit maximal 40 Grad verlassen die Bauteile die Glühzelle an der Entnahmestation. Der Induktor, den ein 12 Kilowatt-Generator mit Energie versorgt, wird mit Wasser gekühlt. Er fährt nach jedem Arbeitsgang in seine Ausgangsposition zurück.
Aufgabe des Fanuc-Roboters ist es nun, die Bauteile in die Rollieranlage einzulegen, mit deren Hilfe Festigkeit und Oberflächengüte verbessert werden. Zum Schluss holt er die fertig bearbeiteten Teile wieder ab und legt sie wieder in eine der beiden Schubladen der Speedy.
Was nicht in Ordnung ist, wird automatisch aussortiert. Zur Qualitätsprüfung können einzelne Bauteile über eine SPC-Teilerutsche aus dem laufenden Produktionsprozess entnommen werden.
Gelenkt wird das komplexe Bearbeitungszentrum über die SPS-Mastersteuerung S71500F, die in der Speedy integriert ist.
Mehr Informationen zu MartinMechanic:
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MartinMechanic Friedrich Martin GmbH & Co KG |
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Heinrich-Hertz-Straße 2 |
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72202 Nagold |
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Tel.: +49 (0)7452-84660 |
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Fax: +49 (0)7452-8466566 |
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E-Mail: info@MartinMechanic.com |
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